і і шорсткості обробленої поверхні.
Швидкість і сили різання розраховуються за емпіричними формулами, встановлюваним для кожного виду обробки. Значення коефіцієнтів і показників ступеня, що містяться в цих формулах дані в довідковій літературі.
Фрезерування. Фрезерування є високопродуктивним методом формоутворення поверхонь деталей багатолезовим ріжучим інструментом - фрезою. Для цього методу характерно безперервне головне обертальний рух інструменту і поступальний рух заготовки. Тип застосовуваної фрези визначається конфігурацією оброблюваної поверхні.
Глибина фрезерування t і ширина фрезерування В- величини пов'язані з розмірами шару, що знімається. Параметр t вимірюється в напрямку, перпендикулярному осі фрези (за винятком торцевого фрезерування). Ширина фрезерування вимірюється перпендикулярно глибині.
Глибина різання при припуску на обробку до 5 мм, як правило, приймається рівною останньому. В іншому випадку призначається кілька проходів. При чистовому фрезеруванні, найчастіше t=1 ... 1,5 мм.
У цьому випадку глибина різання становить t=4 мм.
Подача . При фрезеруванні розрізняються подача на один зуб фрези Sz, мм/зуб; подача на один оборот So=Sz z мм/об, z - число зубів фрези.
;
;
Швидкість різання визначається за формулою:
;
Значення вибираємо по таблиці.
=30 м/хв;
=1;
=30 м/хв;
Частота обертання фрези:
V =; n =;
де V=30 м/хв - швидкість різання;
D=60 мм - діаметр фрези;
n== 151,57? 150 об/хв;
Сила різання . Головна складова сили різання при фрезеруванні - окружна сила, Н:
де КМР - поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу. Значення коефіцієнта Ср і показників ступеня наведені в таблиці.
=68.2; t=4 мм;
х=0,86; =1,3;
у=0,72; В=6 мм;
u=0,1; D=63 мм;
q=0,86;
w=0;
;
Крутний момент шпинделя:
;
= - сила різання;
D=63 мм - діаметр фрези;
=4260 H * м;
Ефективна потужність різання:
=14200 - сила різання;
V=30 м/хв - швидкість різання;
кВт=6960 Вт;
.8 Технічне нормування операції
Технологічна операція як складова частина технологічного процесу у свою чергу складається з великого числа елементів (переходів, позицій та ін.). Всі ці елементи пов'язані між собою як логічними, так і фізичними (просторовими, тимчасовими, матеріальними) зв'язками. Мета нормірованія- встановлення технічно обґрунтованої норми часу на операцію, аналіз зменшення часу на операцію і, відповідно, підвищення ефективності виробництва.
Під технічним нормуванням розуміють встановлення норми часу на виконання певної роботи або норми виробітку в штуках в одиницю часу. Величина витрат часу на виготовлення тієї чи іншої продукції при належній якості її є одним з основних критеріїв для оцінки досконалості технологічного процесу, планування в цеху і на підприємстві, розрахунку з виробничими робітниками. У машинобудуванні норма часу зазвичай встановлюється на технологічну операцію.
Технічна норма часу - регламентований час виконання даної операції при певних організаційно - технічних умовах і найбільш ефективному використанні всіх засобів виробництва.
Існує три методи нормування:
1. Метод аналітичного розрахунку норм часу з використанням нормативів. При цьому методі технологічна операція розкладається на елементи; кожен з елементів піддається аналізу з метою виключення зайвих невиробничих дій, скорочення шляху всіх рухів рук, ніг і корпусу робітника і т.д. Визначаються елементи операції, що перекриваються іншими елементами. Потім для неперекривающіеся елементів проводиться розрахунок їх тривалості за формулами або точним нормативам. Даний метод застосовується в масовому, великосерійному і середньосерійному виробництві.
2. Дослідно - статистичний метод нормування. При цьому методі норма часу встановлюється на всю операцію в цілому, шляхом порівняння з типовими нормами і фактичною трудомісткістю викон...
