аготовки
Розмір деталі, ммРазмер заготовки, ммО20) O23O38 O44O30O35O58O67O88102O33O29283396111698025293136
.6 Проектування технологічної операції
За типом зубів передачі підрозділяються на прямозубі, косозубиє, шевронні і криволінійні. Технологічний процес виготовлення зубчастих коліс можна розділити на дві стадії: перші включає в себе комплекс операцій, пов'язаних з формоутворенням заготовки зубчастого колеса до нарізування зубів, друга включає зубонарізування і наступні процеси, пов'язані з обробкою зубів і чистовими операціями базових поверхонь після термічної обробки.
У нашому випадку деталь встановлюється в затискний трикулачні патрон і з іншого боку підпирається грибковим центром. Обробка зубів проводиться дискової модульної фрезою ГОСТ 10331-81 на Горизонтально-фрезерному верстаті 53А20.
Технічна характеристика верстата мод. 53А20
Найбільший діаметр оброблюваної заготовки, мм 200
Найбільший розмір нарізуваних коліс:
модуль, мм 6
довжина зуба, мм 180
кут нахилу зубів, ° ± 60 °
Найбільший діаметр встановлюваних черв'ячних фрез, мм 125
Відстань від торця столу до осі фрези, мм 160-410
Від осі інструменту до осі заготовки, мм 25-200
Найбільше осьове перетин фрези, мм 170
Частота обертання шпинделя інструменту, об/хв 75-500
Подача, мм/об, заготовки:
Вертикальна або поздовжня 0,45-120
Радіальна 0,1-1,6
Потужність електродвигуна приводу головного руху, кВт 7,5
Габаритні розміри:
довжина +3150
ширина 1 815
висота 2300
Маса, кг 6 800
.7 Розрахунок режимів різання на заданої операції
Розрахунок режимів різання є одним з ключових ланок при розробці технологічних процесів формування заданих конфігурацій деталей, від цього багато в чому залежить якість виробу, трудові та грошові витрати на його виготовлення. На режими різання впливають багато факторів, які слід враховувати при розрахунках. До них, наприклад, відносяться мікро і макро структура матеріалу заготовки, його фізико-механічні властивості; стан оброблюваної поверхні; матеріал і геометричні параметри різального інструменту; механічні характеристики устаткування і т.д.
При розрахунках режимів різання, у загальному випадку рекомендується дотримуватися наступної послідовності:
- Вибрати й обґрунтувати тип ріжучого інструменту, матеріал і геометричні параметри його ріжучої частини. Привести ескіз інструменту із зазначенням основних розмірів і кутів заточки. Обгрунтувати і прийняти період стійкості;
- Розрахувати режими різання, для чого:
- визначити глибину різання;
- вибрати подачу і відкоригувати її в відповідності з паспортними даними обраного верстата;
розрахувати швидкість різання, а на її основі частоту обертання валу шпинделя. Скорегувати останню з паспортними відомостями верстата і розрахувати фактичну швидкість різання;
визначити сили різання, крутний момент, осьову силу (залежно від виду обробки), порівняти їх з паспортними значеннями обраного верстата. У разі перевищення розрахункових величин над паспортними необхідно провести коригування проведених раніше розрахунків;
визначити ефективну і потрібну потужність і порівняти останню з потужністю електродвигуна обраного верстата шляхом розрахунку коефіцієнта використання.
При встановленні режимів різання враховується характер обробки, тип і матеріал інструмента, його геометричні параметри, матеріал і стан заготівлі, тип обладнання та інші фактори. Розрахунок режимів найчастіше ведеться за наступною схемою т.е.устанавлівается глибина різання (t) подача (S), визначається швидкість різання (V) і сила різання (Р), за якою розраховується потрібна потужність верстата (N).
Глибина різання при чорновій обробці призначається по можливості максимальної (найчастіше рівну всьому припуск на обробку), а при чистової - залежно від вимог точності розмірів і шорсткості обробленої поверхні.
Подача при чорновій обробці вибирається максимально можливої, виходячи з жорсткості і міцності системи: верстат-пристосування-інструмент-деталь; потужності верстата, міцності ріжучої частини інструменту та інших обмежуючих факторів. При чистової обробки береться до уваги необхідний ступінь точност...
