>
2.2 Технологія доменної плавки
2.2.1 Прийом шихтових матеріалів
Якість коксу та агломерату, що надходять з конвеєрів з коксохімвиробництва і агловиробництві, контролюється цілодобово працівниками відповідних ділянок ВТК.
Привізне доменне сировина, яка надходить в шихту в невеликих кількостях, контролюється вибірково, контрольне випробування здійснюється контролерами ВТК аглодоменного ділянки.
При прийомі коксу з коксоразгрузочного пристрої (КРУ) або аварійного розвантажувального пристрою (АРУ) бригадир бункерів візуально оцінює його якість (вологість, крупність, недопал) і попереджає майстра печі про кількість і якість завантаженого в бункери коксу.
2.2.2 Завантаження матеріалів у бункери
Завантаження матеріалів у бункера проводиться шляхом рівномірного заповнення всієї групи бункерів, відведених під даний матеріал на кожної печі. Паркан з бункерів проводиться відповідно до встановленого для кожної печі порядком. Це забезпечує додаткове усереднення матеріалів перед подачею в скіп. p align="justify"> Заповнення бункерів матеріалами повинно бути максимально можливим. Спорожнення бункерів допускається тільки до рівня нижніх датчиків. Повністю матеріал з бункерів вибирається тільки за вказівкою заступника начальника цеху з шихті. br/>
2.2.3 Завантаження шихтових матеріалів у доменні печі
Система шіхтоподачі встановлена ​​в підбункерних приміщеннях доменних печей і забезпечує повну автоматизацію набору, зважування та завантаження в скіп шихтових матеріалів, а також відсів і видалення дрібниці залізорудних матеріалів і коксу.
Завантаження печі здійснюється окремими подачами, тип яких характеризується числом скіпів з коксом і залізорудними матеріалами, а також порядком їх набору.
Кокс в бункери доменних печей подається транспортерами безпосередньо з коксосортіровок або через розвантажувальні пристрої (КРУ чи АРУ) з вагонів. Від способу подачі коксу в бункери залежить його фракційний склад. p align="justify"> Набір коксу проводиться в автоматичному режимі з корекцією дози по вологості, помилку дозування і масі порожній ваговій воронки. Межа основної похибки, що вноситься системою в процесі дозування, не повинен перевищувати 0,2%. p align="justify"> Завантаження залізорудних матеріалів повинна проводитися в суворій відповідності із заданою вагою кожного компонента шихти і в порядку встановленої черговості їх набору. Порядок набору матеріалу в подачу повинен відповідати встановленій системі завантаження. p align="justify"> За наявності декількох видів залізорудної сировини для забезпечення більш раціонального розподілу різних матеріалів по перетину печі рекомендується їх завантаження виробляти в кожну подачу, при цьому забезпечувати вага кожного з залізорудних матеріалів у всіх подачах однаковим.
2.2.4 Складання і коректування шихти
Співвідношення видів сировини в доменній шихті встановлює начальник доменного цеху.
Зміна витрати або виведення з шихти різних матеріалів можуть виробляти заступник начальника цеху з шихті та майстер печі за погодженням з начальником цеху і начальником зміни.
Основність агломерату та вміст у ньому магнезії і MnO задається головним доменщики.
При розрахунку шихти необхідно виходити з основності шлаку по відношенню CaO/SiO2 і (CaO + MgO)/SiO2, його фізико-хімічних властивостей, що забезпечують достатню обезсірковуючу здатність, нормальне тепловий стан горна і жідкоподвіжность шлаку.
Величину рудного навантаження встановлює майстер печі шляхом зміни ваги коксової колоши при постійній вазі рудної висипки, виходячи з конкретних умов роботи печі, згідно з цією інструкцією.
У кожному разі коригування шихти проводиться з урахуванням загального стану печі та її нагрівання.
2.2.5 Нормальний режі м роботи доменної печі
Ознаками сталого рівного ходу доменної печі є:
безперервний, з постійною швидкістю сход шихтових матеріалів;
стабільне, оптимальне для даних умов, розподіл газового потоку, що характеризується кривою вмісту двоокису вуглецю по перетину печі (у центрі вміст СО має бути нижче, ніж на периферії на 2-5%) і помірним діапазоном коливання температури на периферії і колошнике (різниця між мінімальним і максимальним значеннями температури в точках периферії не повинна перевищувати 100-150 В° С);
рівномірні нагрів і інтенсивність роботи повітряних фурм;
сталість тиску дуття при максимально можливих для ...
