а нагрівальні печі і електронагрівальні пристрої.
Для нагрівання нашої заготовки будемо використовувати індукційний спосіб, так як він швидкий і практично не дає окалини.
Матеріал деталі - сталь15.
Початкова температура - 1300 В° С
Закінчення, що не вище 800 В° С , не нижче 700 В° С
Нагрівання буде тривати близько 15хв. Охолодження - на повітрі. p> Для спрощення подальшої штампування, застосовуємо осадку заготовки на спеціальному осадовому штампі.
Далі слід, власне, сам процес гарячого об'ємного штампування.
Вона буде провадитися в один струмок, так штампування невисокого рівня складності.
Після штампування слід кілька переходів
1) Обрізка задирки. Вона виконується за допомогою штампів, що встановлюються на кривошипних пресах.
2) Пробиття перемички. Здійснюється так само за допомогою спеціального штампа на КГШП. p> Необов'язковими процесами є:
Правка поковки. Цю операцію виконують для усунення викривлень осей і спотворення поперечних перерізів, що утворюються при утрудненому витяганні поковок з штампу, після обрізки задирки, а також після термічної обробки. Великі поковки і поковки із високовуглецевих і високолегованих сталей правлять в гарячому стані, або у чистовому струмку штампа, або на обрізному пресі, або на окремій машині. Дрібні поковки можна правити в холодному стані після термічної обробки на спеціальному обладнанні (зазвичай на фрикційних молотах з дошкою), в правочні штампах, струмки яких виготовляють за кресленням холодної поковки. p> Очищення поковок від окалини. p> Очищення забезпечує умова роботи різального інструменту при подальшій механічній обробці, а також контроль поверхні поковок. Очищення виробляють кількома способами: в барабанах, дробом, травленням. p> Вихідні та розрахункові дані:
1. Маса поковки (розрахункова) G = 5,465 кг
2. Розрахунковий коефіцієнт = 1,6
3. Клас точності -
4. Група сталі -
5. Середня частка С в сталі - 0,15%
6. Ступінь складності - С1
7. Розміри описує поковку фігури (циліндр):
В· Діаметр 120 * 1,05 = 126мм. p> В· Висота 48 * 1,05 = 50мм
7.1. Маса описує фігури = 623см * 7,8 г/см = 4,86 ​​кг
G/G = 5,465/4,86 ​​= 1,12 => ступінь складності - С1
8. Конфігурація площині роз'єму штампа - П (плоска)
9. Вихідний індекс - 9
10. Штампувальний ухил
В· Для зовнішніх поверхонь 5 В° max, приймаємо 3 В°
В· Для внутрішніх поверхонь 7 В° max, приймаємо 6 В°
11. Розміри поковки і їх допустимі відхилення
В· Діаметр 120 +1,5 * 2 = 123мм
В· Діаметр 80 +1,4 * 2 = 83мм
В· Товщина 48 +1,5 * 2 = 51мм
В· Товщина 42 (верх) +1,5 = 44мм
В· Діаметр 35 (внутрішній) -1,4 = 33мм
12. Радіуси заокруглення зовнішніх кутів на глибину площині струмка штампа, мм:
Всі 3мм
Внутрішні 7мм.
13. Допустимі відхилення розмірів, мм:
В· Діаметр; діаметр; діаметр
Діаметр
В· Товщина; товщина
У даній деталі має бути присутнім отвір діаметром 35мм, але штампування на КГШП не може забезпечити отвір при штампуванні. Залишається перемичка завтовшки S, яка наступного переході пробивається спеціальним штампом.
В
= 33мм
= 25,5 мм
S = 4,87 мм
Так як ми використовуємо штампування у відкритому штампі, то величина задирки на поковке по контуру обрізки облоя буде дорівнювати 0,8 мм.
В
Рис.6. Облойная канавка пресового штампа.
Товщину облою розрахуємо за формулою:
; = 1,8 мм
З таблиці візьмемо інші розміри облойной канавки:
В
Допустиме найбільше відхилення від концентричності пробитого отвору = 0,8 мм
Розмір порожнини штампів з урахуванням величини усадки гарячої поковки:
Всі розміри + 1,5%
6. Обробка поковки різанням
Вона потрібна для того, щоб:
1) домогтися бажаної точності і шорсткості поверхні деталі
2) виготовити 4 отвори, які не можна отримати при штампуванні
Для отримання бажаної точності і шорсткості поверхні і необхідних розмірів, деталь обробляємо на фрезерному верстаті.
Отвори отримуємо свердлінням. Для свердління використовуємо свердла відповідних діаметрів, а потім зенкери для досягнення потрібної точності і шорсткості поверхні. p> Висновок
У цьому курсової роботі був розроблений технологічний процес виготовлення деталі за кресленням. Він складається з декількох етапів:
В· спочатку була отримана заготівля способом гарячого штампування. Вибір цього способу виправдовує себе, оскільки виробництво деталі виходить недорогим. p> В· Потім заготівлю обробляли різанням, свердлінням, і потім зенкування. p> Список літератури:
1) Технологія констру...
