ля готової продукції):
група А
група Б
кг
26 19
26 19
24 15
24 14
Вода мехочіщенная
м 3
99
98
68
68
Пар
ГДж (Гкал)
34, 209 (8,184)
33,557 (8,03)
32,596 (7,8)
(7,8)
Електроенергія
кВт. год
1660
1569
1448
1448
5. Технологічна схема виробництва та опис технологічного процесу
5.1 Підготовка сировини
Сировина, у вигляді кондиційної тріски, пневмотранспортом через циклони, камерний живильник і стрічкові транспортери подається в бункери зберігання. Передбачено подання тріски автотранспортом на приймальний пристрій і за допомогою стрічкових транспортерів, тріска подається в бункери зберігання. Місткість бункера 500 м.
У нижній частині бункерів зберігання встановлені розвантажувальні шнеки: на два бункери один шнек. Просуваючись вздовж секції бункерів, шнеки вигрібають тріску на стрічкові транспортери. Через систему стрічкових транспортерів, ковшовий елеватор і тічки, тріска подається у ванни для мийки тріски.
Встановлено дві ванни для мийки тріски. Основне призначення гідромойкі тріски - змив бруду, піску та інших включень, в тому числі металевих. Промивання тріски водою створює більш сприятливі умови роботи розмельного устаткування, подовжує термін служби розмелювальної гарнітури. Вода, після гідромойкі, направляється на очищення в волокноулавліватель.
Промита тріска шнеком, через тічки, подається на галерейні транспортери і, пройшовши магнітні сепаратори, надходить у бункери дефібратора, місткістю 22 м 3 кожен.
5.2 Отримання деревоволокнистих плит
З видаткового бункера тріска надходить в пропарювальну камеру дефібратора РТ-70, де піддається термообробці насиченим пором з температурою 175 - 190 ПС під тиском 0,8 - 1,2 МПа (8-12 кгс/см). Потім тріска надходить у розмельні камеру дефібратора, де і відбувається розмел тріски.
Рівень тріски в пропарювальної камері, підтримуваний в межах 1700 - 1900 мм і контрольований релейним ізотопним приладом, забезпечує необхідний час пропарювання. Ступінь помелу після дефібратора не менше 14 ДС, визначається по приладу дефібратора - Секунда. p> розмолоти тріска у вигляді волокнистої маси надходить на вторинний розмел в рафінатори РР - 70.
На заводі одночасно діють дві схеми подачі розмеленої маси з дефібратора в рафінатори.
За першою схемою розмелена волокниста маса через випускні пристрої дефібратора тиском пари викидається по трубопроводах в циклони, де розбавляється зворотному водою, яка надходить з колектора оборотної води. Потім надходить у збірники дефібраторной маси (ступінь помелу не менше 14 ДС), забезпечені горизонтальними мішалками, а звідти надходить на рафінатори для вторинного розмелювання.
За іншою схемою - маса надходить з дефібратора безпосередньо в розмельні камеру рафінатора. Розбавлення оборотної водою відбувається перед розмелювальної камерою рафінатора. Ступінь помелу маси після рафінатора становить 22 - 26 ДС. Масова частка волокна в басейнах рафінаторной маси, забезпечених вертикальними мішалками для постійного перемішування, повинна бути 2,0-3,5%. У рафінаторние басейни маса стікає самопливом по каналах рафінаторной маси. Для отримання маси третього ступеня помелу (не менше 50 В° ШР), маса після розмелювання на рафінаторах, надходить у басейни покривного шару. З басейну, насосом по трубопроводу, маса подається на дискову млин МД-14.
Маса покривного шару з млина, за рахунок напору, створюваного насосом, подається в ящик проклейки покривного шару. Надлишок маси, через перелив по массопроводу повертається в басейн на рециркуляцію. З скриньки проклейки, через трубопроводи, маса покривного шару розподіляється на чотири відливні машини в наливний ящик облагородженого шару.
5.3 Проклейка маси
З басейнів рафінаторной маси насосом маса подається в ящик для проклейки, куди одночасно з ящика надходить парафінова емульсія з масовою часткою парафіну 6 - 9% у кількості не більше 1% до маси абсолютно сухого волокна. Після введення парафінової емульс...
