td valign=top>
ТО (11)
Ш П (9)
Ш Ч (7)
Ш Ч (6)
13,1
5
Т (12)
Т П (10)
ТО (11)
Ш П (9)
Ш П (8)
Ш Ч (6)
12,7
6
Т (12)
ТО (13)
Ш (11)
Ш П (9)
Ш Ч (7)
Ш Ч (6)
13,5
7
Т (12)
ТО (13)
Ш (11)
Ш П (9)
Ш П (8)
Ш Ч (6)
12,3
Варіанти обробки поверхонь
У табл. 3.1 позначено
Т - гостріння чорнове;
Т п - точіння напівчистове;
Т год - точіння чистове;
Т т - точіння тонке;
Ш - шліфування чорнове;
Ш п - шліфування напівчистове;
Ш год - шліфування чистове;
ТО - термообробка.
Поруч з позначенням методу обробки в скобах вказаний квалітет точності, одержуваний на даному переході.
Оптимальний варіант обробки вибираємо по мінімуму сумарних питомих витрат, якi характеризуються сумою До у i всіх переходів даного варіанту. При цьому оскільки переходу Т (12) і Ш Ч (6), а так само ТО присутні у всіх варіантах обробки, їх з розрахунку виключаємо. p> З таблиці. 3.1. видно, що мінімальний коефіцієнт питомих витрат До у = 8,9 відповідає варіанту № 1. Приймаються для обробки шийок під підшипник наступну послідовність обробки:
Т (12; 12,5)-Т П (10; 6,3)-Тч (8; 3,2)-Тт (6; 1,25)-ТО (7)-Ш Ч (6; 0,63). br/>
Отриманим вище результатом скористаємося для призначення методів обробки інших поверхонь.
Вільні шийки: 6, 8, 10 і торці: 1, 2, 5 і 13:
Т (12; 12,5)-ТО (13).
Канавки: 16 і 15 і торці: 3 та 4:
Т (12; 12,5)-Тп (10; 6,3)-Тч (8; 3,2)-Тт (6; 1,25)-ТО (7)
Шпоночні пази: 12 і 14:
Ф (8; 6,3)-ТО (9)
Центрові отвори: 17 і 18:
СЗ-ТО-Шп
СЗ свердління-зенкування
3.3 Розрахунок припусків на обробку
Припуск на найточнішу поверхню 7 або 11 (ф90к6) розрахуємо аналітичним метом по переходах. Результати розрахунку будемо заносити в таблицю 3.3.
1) У графи 1 і 2 заносимо номери і зміст переходів по порядку, починаючи з отримання заготовки і закінчуючи остаточною обробкою; заготівельної операції присвоюємо № 0, а термообробці - № ТО.
2) У графу 3 записуємо квалітет точності, одержуваний на кожному переході. За таблицями даними в підручнику Касілової 2т. визначаємо величину T допуску для кожного квалітету і записуємо в графу 4.
3) Для кожного переходу визначаємо складові припуску. Визначаємо сумарну величину а = i К i-1 + R z i -1 , де R z - висота нерівностей профілю, мм Тh 1 - i - глибина дефектного шару, мм. Значення а заносимо в графу 5 табл 3.3. p> 4) За формулою О” = 0,25 T i -1 визначаємо сумарне відхилення форми і розташування поверхонь після обробки на rаждом переході. Значення О” заносимо в графу 6 табл. 3.3. p> 5) За таблицями визначаємо похибка установки Оµ заготовки в пристосуванні на кожному переході і це значення заносимо в графу 7 табл. 3.3. Для переходів 0 і ТО 7 робимо прочерк. p> 5) Визначаємо граничні значення припусків на обробку для кожного переходу, крім 0 і ТО.
Мінімальне значення припусків визначаємо за формулою:
.
Тут і далі індекс i відноситься до даного переходу, i-1 - до попереднього переходу, i +1 - до подальшого переходу.
Максимальне значення припуску визначаємо за формулою [4]
.
Значення Z min і Z max заносимо до граф 8 і 9 табл. 3.3., Округляючи їх у бік збільшення до того знака після коми, з яким заданий допуск на розмір для даного квалітету точності. У рядках, відповідних переходам 0 і ТО, робимо прочерк.
5) Визначаємо середнє значення припуску для кожного...
