використовується виключно для чавунних деталей [11]. Технологія допускає багатошарову наплавку деталі з високоміцного чавуну електродом Св - 08А з феромагнітної порошкової присадкою, яка забезпечує отримання синтетичного чавуну і відсутність в зоні плавлення сітки тріщин.
Всі методи наплавлення мають ряд переваг і недоліків.
При використанні процесу [8] металізації виконуються три операції: підготовка поверхні, нанесення сирого шару з порошкового матеріалу і його запікання. Підготовка передбачає нагрівання деталі в атмосфері водню до температури 650-680 0 С і подальшу піскоструминну обробку. Нанесення сирого шару у вигляді полувтулкі змінного перерізу, по розрізу виготовлених в спеціальних прес-формах; виключає необхідність подальшої обробки Тиск, з яким полувтулкі притискаються до поверхні виробу, становить 420-450 МПа. Деталі з напресованими на них оболонками завантажуються в графітові форми і засипаються порошком оксиду алюмінію. Потім форми поміщаються в піч безперервної дії, де протягом 20 хв при температурі 1100-11180 0 С в середовищі вуглецю проходить припікання оболонок.
Пористість такого покриття становить 4-6%. Твердість до 86 HRС. Шлак, який використовується для запікання складається з чавунної стружки (3,9% вуглецю) і залізного порошку - 40%. Опір втоми зразків діаметром робочої частини 8,5 мм з покриттям 0,75 мм в порівнянні із зразками виготовлених зі сталі 45 дорівнює 98%.
Напилювання, як і наплавка, має кілька варіантів:
газополум'яне;
плазменное;
детонационное;
електродугове.
На малюнку 2.2 представлений загальний вигляд комплексу плазмового напилення. Основний недолік методів напилення це низька міцність зчеплення покриття з деталлю, яка поки ще стримує їх широке застосування.
Малюнок 2.2 - Комплекс плазмового напилення
Відмітна особливість методів напилення - відсутність температурного дії [8] на матеріал деталі. У зв'язку з цим практично виключаються деформації деталі.
електродугового напилення здійснюється апаратами, в яких розплавлення металу здійснюється електричною дугою, яка горить між двома електродами, а розпорошення - струменем стисненого повітря [12]. Цей метод має ряд переваг, які дуже важливі в наш час:
- високу продуктивність;
- доступність джерел енергії для процесу плавлення електрода [10];
високу стабільність процесу розпилення;
просте і надійне обладнання;
низькі вимоги до кваліфікації обслуговуючого персоналу;
хороша оброблюваність деталі;
можливість механізації та автоматизації процесу.
Разом з цим цей метод не отримав належного застосування через низький зчеплення покриття з основою, значну пористість, а також низькі триботехнические характеристики покриття [10]. Одним з напрямків підвищення якості відновлення деталей є використання нових матеріалів, в тому числі композиційних. Стійкі до износам композитні покриття отримують шляхом з'єднання в обсязі покриття з одним із матеріалів, в першу чергу, металу та кераміки, тобто на поверхні деталі формується робочий шар, який являє собою металеву матрицю з включеними в неї часточками наповнювача. Не потрібно також забувати, що триботехнические характеристики покриття, а також зчеплення значною мірою можна збільшити, якщо правильно вибрати режими напилення.
Відмінною особливістю цього методу відновлення є нанесення двох шарів покриття: перша наноситься електродом 45 Si 34, другий (зносостійкий) - електродом 10 Mn Cr Ti8.
. 4 Гальванічний спосіб нанесення покриття
Даний спосіб відновлення реалізується в основному двома видами наносяться металів: хром, залізо. Звідси назви: хромування і залізненням. Через особливості перебігу процесу нанесення покриття технологічно повинна бути забезпечена товщина шару для залізнення не більш - 0,5 мм, для хромування - 0,15 мм.
На якість покриття впливає:
склад електроліту;
режим роботи ванни (щільність струму, температура електроліту);
якість підготовки поверхні, що забезпечує дрібнодисперсного структури покриття і міцність зчеплення з основним покриттям.
Якість зчеплення забезпечується близькістю розмірів кристалічних граток деталі і осідає, металу (розбіжність не більше 15%).
Для хромування використовується CrO 3 (хромовий ангідрид). Його концентрація становить від 150 г/літр до 400 г/літр:
