ify"> концентрована 300-400 г/літр;
універсальна 200-300 г/літр;
бідна 150-200 г/літр.
Для поліпшення процесу додають 1% H 2 SO 4 (по масі електроліту).
Для залізнення використовується FeH 2 (Двухлористое залізо). Його концентрація становить 200-220 г/літр. Для поліпшення процесу додають 1-2% соляної кислоти (за масою електроліту).
Хромування і залізнення ведеться в гарячих ваннах gt; 50 0 C.
Технологічний процес хромування і залізнення містить великий обсяг операцій з підготовки поверхні під покриття, які включають:
1. Механічна обробка (для відновлення правильної геометричної форми):
a. Точіння;
b. Шліфування ;. Полірування до параметра Ra=0.08
2. Ізоляція місць не підлягають покриттю;
3. монтаж деталі на підвісці. Головна умова - еквідистантним, від поверхні катода - анода, тобто анод повинен по можливості повторювати ту деталь яку необхідно покрити;
. завантаження деталі в ванну для проведення електролітичного знежирення;
. анодное травлення (декапирование);
. осадження;
. промивка;
. Остаточна механічна обробка (шліфування).
Припуск на механічну обробку для хромування становить 0,03-0,05 мм.
Припуск на механічну обробку для залізнення становить 0,15-0,25 мм.
3. Проектування технологічного процесу відновлення деталі
3.1 Обгрунтування маршруту відновлення
У попередніх розділах проаналізовані типові дефекти, що зустрічаються у цапфи під час дефектації. Так само розглянуті найбільш поширені методи відновлення зношених поверхонь.
Всі дефекти, що зустрічаються в цапфі умовно можна розділити на дві частини: перші усуваються шляхом нанесення на зношену поверхню металу з низкою подальших операцій (точіння, шліфування, нарізування різьблення). До таких дефектів відносяться: знос поверхонь під підшипники, знос поверхні кільця під сальник, знос різьби. Другі усуваються шляхом заміни втулок, до таких дефектів відносяться: знос отвори втулки під вилку зовнішньої півосі і знос поверхні наполегливої ??шайби по товщині.
При розгляді способів нанесення металів на зношену поверхню, враховуючи, що знос поверхні не перевищує 0,2 мм, найбільш ефективним способом відновлення поверхні під підшипники буде железнение, з подальшим шліфуванням до потрібного розміру.
Знос поверхні кільця під сальник, з тих же міркувань, відновлення виробляти тим же способом - залізненням.
Для відновлення різьблення, враховуючи характер дефекту й геометричної форми, необхідно використовувати наплавку під флюсом. Для цього попередньо на токарному верстаті виробляється обточування старої різьблення після цього наплавка і нарізування нової різьблення.
3.2 Розробка плану операцій і зміст технологічного процесу відновлення деталі
Згідно з рекомендаціями [17] складаємо план операцій технологічного процесу, який складається з наступних операцій:
05 Слюсарна: випрессовать деталі:
- 375-23004088 (втулка під вилку зовнішньої півосі), витримуючи l=57 мм, d=75.5 мм;
- 375-2304087 (опорна шайба) витримуючи l=3,5 мм, d=98 мм;
Шліфувальна: шліфувати поверхні:
під підшипники витримуючи розміри l=40 мм, d=119,7 +0,1 мм;
під сальник l=23,5 - 0,13 мм, d=136,5 min мм;
Залізнення: залізні поверхні під підшипники і під сальник
Шліфувальна: шліфувати поверхні:
під підшипники витримуючи розміри l=40 мм, d=120 - 0,0401 - 0,075 мм;
під сальник l=23,5 - 0,13 мм, d=137 - 0,08 мм;
Слюсарна: Запрессовать деталі:
- 375-23004088 (втулка під вилку зовнішньої півосі), витримуючи l=57 мм, d н=75.5 мм, d вн=71,5 +0,1 мм;
- 375-2304087 (опорна шайба) витримуючи l=3,5 мм, d=98 мм;
Вихід масляної канавки деталі 375-2304088 повинен бути звернений до деталі 375-23040087
30 Токарна: розточити деталь 375-23004088 витримуючи розміри l=57 мм, d=72 +0,1 мм;
35 Токарна: точити поверхню різьблення витримавши розмір l=38,5 мм, d=113 - 0,1 мм;
Наплавочний: наплавити поверхню різьблення витримавши розмір=38,5 мм, d=119...
