на основі целюлози, такі як целюлоза (клітковина) і папір. Виготовлені з них вироби включають напівфабрикати, окремі деталі, будівельні елементи, пакувальні засоби, складську та транспортну тару, а також товари масового попиту. Що стосується напівфабрикатів, то під цю категорію підпадають панелі та плати (друковані плати), а також плити з шаруватого пластику, які можуть містити деяку частину металевих покриттів і можуть бути, як і інші використовувані продукти після попереднього подрібнення до розміру часток, відповідно шматків від 0,5 до 50 мм, відокремлені при необхідності від металевих, керамічних і стеклокомпонентов за допомогою відповідних способів сортування.
Названі пластмасові відходи і утильсировину містять також, як правило, неорганічні домішки, такі як пігменти, скловолокно, наповнювачі, якось окису титану і цинку, вогнезахисні засоби, пігментсодержащіе друковані фарби, сажу, а також метали , як, наприклад, металевий алюміній. Згадані пластмасові відходи і утильсировину, які утворюються, наприклад, у вигляді сумішей або шихти різного складу в колекторі відходів фірми DSD, можуть містити до 10, а в деяких випадках до 20 мас.% Неорганічних домішок. Зазвичай ці суміші пластмас використовуються в запропонованому способі в подрібнений вигляді або попередньо переробленими, наприклад, у вигляді гранул або крихти або тому подібному вигляді.
Продукти деполімеризації за запропонованим способом діляться в основному на 3 головних потоку:
) Деполімерізат в кількості від 15 до 85 мас.%, у перерахунку на використану пластмасову суміш, який в залежності від складу і відповідних вимог може бути розподілений по потокам, які направляються на Рідкофазний гидрогенизацию, газифікацію під тиском і/або при необхідності на швелеваніе (піроліз). При цьому мова йде в основному про важких вуглеводнях з точкою кипіння gt; 480 o C, які містять всі потрапляють разом з пластмасовими відходами та утильсировиною інертні речовини, як алюмінієва фольга, пігменти, наповнювачі, скловолокно.
) Конденсат в кількості від 10 до 80, переважно від 20 до 50 мас.%, у перерахунку на використану пластмасову суміш, температура кипіння якого лежить в межах 25 - 520 o C, а зміст органічно зв'язаного хлору становить приблизно до 1000 частин/млн.
Конденсат можна, наприклад, шляхом гідрообробки на станціонарних наявних у продажі кобальт-молібденових або нікель-молібденових каталізаторах трансформувати в високоякісну синтетичну сиру нафту (Syncrude) або в якості углеводородсодержащих основних речовин безпосередньо вводити в хіміко-технологічні або в стандартні нафтопереробні процеси, що допускають присутність хлору.
) Газ в кількостях від 5 до 20 мас.%, у перерахунку на використану пластмасову суміш, який поряд з метаном, етаном, пропаном і бутаном може містити газоподібні галогенні, такі як в основному хлористий водень, а також легколетучие, хлорвміщуючі вуглеводневі сполуки.
Хлористий водень можна вимивати, наприклад водою з газового потоку з метою отримання 30% -ної водної соляної кислоти. Залишковий газ можна шляхом рідкофазної гідрогенізації або обробкою в Гідроочисники вивільняти від органічно-зв'язаного хлору і направляти, наприклад, на переробку нефтезаводского газу.
Окремі потоки продуктів, зокрема конденсат, можуть у процесі їх подальшої переробки використовуватися потім як самостійне сировину, наприклад, в якості вихідного матеріалу для отримання олефінів на етиленових установках.
Перевага способу згідно винаходу полягає в тому, що неорганічні домішки пластмасових відходів і утилю-сировини піддаються концентруванню на стадії рідкої фази, тоді як конденсат, що не містить цих компонентів, може піддаватися подальшій переробці способами, що не вимагають великих витрат. Зокрема, шляхом підбору оптимальних технологічних параметрів - температури і часу обробки - можна домогтися того, що, з одного боку, утворюється відносно велика частка конденсату, а з іншого боку, в умовах запропонованого способу зберігається здатність вузького деполімерізата рідкої фази до перекачування. Одним з придатних варіантів є такий, в якому підвищення температури на 10 o C при середній тривалості обробки збільшує вихід переходять у рідку фазу продуктів більш ніж на 50%. У способі згідно винаходу переважний інтервал температур для процесу деполімеризації становить 150 - 470 o C. Найбільш придатним є інтервал від 250 до 450 o C. Час обробки може становити 0,1 - 20 ч. У загальній складності достатнім виявився інтервал до 1 до 10 год. Тиск в способі згідно винаходу є менш критичним параметром. Так, цілком переважним може виявитися здійснення способу при зниженому тиску, наприклад у випадку, якщо з технічних причин повинні бути відокремлені леткі компоненти. На практиці можлива також робота і при відносно високому тиску, однак...
