при цьому зростають експлуатаційні витрати, пов'язані з використанням дорогого устаткування. В цілому допускається використання тиску в межах від 0,01 до 300 бар, зокрема від 0,1 до 100 бар. Спосіб можна здійснювати переважно при нормальному або трохи підвищеному тиску, наприклад в межах до 2 бар, що явно сприяє зниженню експлуатаційних витрат. Щоб якомога повніше дегазувати деполімерізат і ще більше підвищити частку конденсату, спосіб здійснюють переважно при злегка зниженому тиску до приблизно 0,2 бар. Утворений при газифікації під тиском, що складається в основному з CO і H 2 сирої газ може бути перероблений в синтетичний газ або може використовуватися для отримання водню.
В іншому переважному варіанті виконання способу, принаймні, один потік деполімерізата подається на Рідкофазний гидрогенизацию. Рідкофазний гидрогенизация краща, зокрема, в тому випадку, якщо з деполімерізата треба отримати високу частку рідких вуглеводнів. Застосування рідкофазної гідрогенізації з метою отримання бензину і при необхідності дизельного палива з сирої нафти докладно описано в патенті ФРН №933 826.
Утворені при рідкофазної гідрогенізації залишки (залишки гарячої сепарації), а також утворюється при швелеваніі деполімерізата напівкокс, що містять відповідно неорганічні домішки, можуть бути утилізовані на подальшої термічної стадії способу, причому утворюються при цьому залишки, що містять неорганічні домішки , можуть з метою відновлення металів піддаватися подальшій обробці.
Отримані шляхом рідкофазної гідрогенізації легкі і середні фракції нафти можуть використовуватися на нафтопереробних заводах в якості цінної сировини для отримання палива або вихідних продуктів для отримання пластмас, таких як олефіни або ароматичні з'єднання. Якщо ці продукти рідкофазної гідрогенізації виявляться нестабільними при зберіганні, їх можна піддати гідроочистки, передбаченої даним способом для конденсату.
Переважний варіант виконання способу згідно винаходу полягає в тому, що перекачується в'язкий деполімерізат після відділення газоподібних і конденсованих продуктів деполімеризації розділяється у вигляді рідкого продукту на потоки, один з яких повинен подаватися на газифікацію під тиском, а інший на Рідкофазний гидрогенизацию.
Ще один переважний варіант виконання даного способу полягає в тому, що, принаймні, один потік деполімерізата піддається швелеванію з отриманням напівкоксового газу, полукоксовального дьогтю та напівкоксу.
Завдяки поєднанню процесів деполімеризації, гідрогенізаційного обробки отриманих за запропонованим способом компонентів дистиляту, рідкофазної гідрогенізації, газифікації (часткового окислення) та/або швелеванія деполімерізата рідкої фази можна розвантажити потужності технологічно найбільш капіталомістких і складних стадій обробки, що допускають роботу з неорганічними інгредієнтами. Спосіб згідно винаходу володіє великим потенціалом повторної утилізації використаних пластмас.
Так, підібране поєднання описаних стадій способу може забезпечити практично повну утилізацію міститься у використовуваних пластмасах органічного вуглецю. Крім того, вдається в значній мірі також утилізувати містяться у використовуваних пластмасових відходах вуглецеві та вуглеводневі компоненти. Залишаються неорганічні компоненти можуть подаватися на повторну утилізацію, наприклад регенерацію металу. Їх можна також повторно використовувати, щонайменше частково, в розмеленому вигляді як каталізатор в процесі рідиннофазної гідрогенізації [14].
Запропоновано спосіб отримання бензину, дизельного палива і сажі з відходів пластмасових і/або гумових матеріалів, що включає завантаження матеріалів у піролізний апарат через живильник, вивантаження сажі з піролізного апарату, завантаження виходять матеріалів у газовій фазі в апарат для каталітичного крекінгу, що відрізняється тим, що реакційні матеріали перемішуються гвинтовий мішалкою в піролізному апараті і надходять в апарат для десульфірування, та/або денітрації, та/або дехлорування перед надходженням в апарат для каталітичного крекінгу, згаданий апарат для десульфірування, та/або денітрації, і/або дехлорування включає абсорбційний апарат, що містить підставу, і абсорбційний апарат з нерухомим шаром каталізатора.
Каталізатор, використаний в апараті для каталітичного крекінгу, отримують наступним чином: 10 - 70% синтетичного носія або напівсинтетичного носія, 10 - 50% HZSM - 5 цеоліту, 10 - 20% водного розчину NaOH або КОН ( 10 - 20% вміст твердої речовини), 3 - 5% ZnO або з'єднання, вибраного з групи, що містить Zn, Pt, Fe, Cu і Ni, і необхідну кількість кремнієвого або алюмінієвого зв'язує речовини перемішують, формують, висушують і прожарюють або НЕ прожарюють , отримуючи бажаний каталізатор, згаданий каталізатор, використаний в нерухомому шарі, отримують...
