202 190 ± 20 155 ± 203 190 ± 20 150 ± 204 190 ± 20 150 ± 205 190 ± 20 150 ± 206 190 ± 20 150 ± 207 195 ± 20 155 ± 208 200 ± 20 165 ± 20
Внутрішній простір матеріального циліндра (екструдера) умовно ділиться на три зони завантаження, пластикации і дозування. Вступники з бункера гранули заповнюють межвитковое простір шнека зони 1 і ущільнюються. Ущільнення і стиснення гранул в цій зоні відбувається, як правило, за рахунок зменшення глибини нарізки шнека. Просування гранул здійснюється внаслідок різниці значень сили тертя полімеру про внутрішню поверхню корпусу циліндра і об поверхню шнека. Переміщення матеріалу можливо, коли крутний момент на поверхні циліндра більше, ніж на поверхні шнека. Ця умова може бути забезпечено шляхом зміни температури циліндра і шнека. Для досягнення максимальної різниці крутних моментів сил тертя, температура поверхні циліндра повинна бути близькою до температури плавлення полімеру, а температура шнека на 30-50? С нижче, ніж температура циліндра.
На початку зони пластикации відбувається Підплавлення полімеру, що примикає до поверхні циліндра. Рух матеріалу відбувається за рахунок течії в'язкої рідини по поверхні циліндра і ковзання шару гранул по поверхні шнека. Оскільки глибина нарізки шнека зменшується у міру просування матеріалу від зона I до зони II, то виникаючий тиск змушує пробку щільно притискатися до гарячої стінці циліндра, де і відбувається плавлення полімеру. Пробка плавиться також за рахунок тепла, що виділяється за рахунок внутрішнього тертя в матеріалі в тонкому шарі розплаву, де відбуваються інтенсивні зсувні деформації - матеріал пластифицируется. У зоні дозування розплавлена ??маса продовжує гомогенізовані, що проявляється в остаточному плавленні залишків твердого полімеру, усередненні в'язкості і температури розплавленої частини. У МЕЖВИТКОВОЕ просторі розплав має ряд потоків, основними з яких є подовжній і циркуляційний. Довжина зони дозування повинна бути близько 8-10 D, щоб забезпечити високий тиск і вирівнювання температури розплаву по перетину. Частота обертання шнека і його геометричні розміри вибираються залежно від ширини і товщини плівки і максимально допустимої швидкості відводу плівки. Розплавлений ПЕ через пакет фільтруючих сіток надходить у формующую частина головки (позиція 7).
На малюнку 7 приведена схема одношнекового екструдера.
екструдер поліетилен плівка
- бункер; 2 - шнек; 3 - циліндр; 4 - порожнина для циркуляції води; 5 - нагрівач; 6 - решітка з сітками; 7 - формуюча головка; I - зона завантаження; II -Зона пластикации; III - зона дозування.
Малюнок 7 - Схема одношнекового екструдера
Після виходу розплаву з кільцевого щілинного зазору включається воздувка подачі повітря (позиція 8 (1)) в охолоджувальне кільце. Виходить з головки розплавлений матеріал інтенсивно охолоджується, збирається в єдину масу і зв'язується заправним шнуром. Шнур попередньо пропускається через приймальні валки (позіція11), в напрямку до голівки екструдера. Відкривається кран подачі стисненого повітря.
Плівковий рукав, зібраний в єдиний вузол з допомогою шнура зі швидкістю екструдування потягується до попередньо розведених прийомних валків (позиція 11), при цьому швидкість прийомних валків повинна бути не більше 5 м/хв. Обжимается рукав за допомогою спеціальних металевих пластин (щік) (позиція 10). Сам рукав (позиція 9) їмЄЕТ форму конуса. Рукав вводиться в зазор між валками, після чого валки зводяться, плівка простягається через намотувальний пристрій (позиція 12), а потовщений кінець рукава попередньо обрізається з метою унеможливлення пошкодження намотувального пристрою. Потім плівка заправляється на шпулю (позиція 13), встановлену в конусах приймального вузла.
Якщо є необхідність, то плівковий рукав розрізається з одного або двох сторін спеціальними ножами (позиція 14). У цьому випадку намотування плівкового полотна здійснюється на дві бобіни.
Рукав плівки зі швидкістю витяжки витягується в поздовжньому напрямку. Подачею повітря всередину рукава (позиція 8 (2)) забезпечується роздувши до необхідного діаметра, після чого подача повітря припиняється. За допомогою роздування плівка витягується в поперечному напрямку. [6]
У процесі роботи можливе корегування температурного режиму, яка виробляється за зовнішнім виглядом плівки і результатів замірів товщини і ширини. Тиск притиску прийомних валків 1,2 - 2,0 кг · с/см2 (0,12 - 0,20 МПа).
Для отримання плівки з доступними відхиленнями по товщині можлива подкалібровка формующего зазору екструзійної головки за допомогою калібрувальних болтів. При безперервній роботі екструзійної лінії необхідно контролювати тиск розплаву при досягнення граничного тиску (60 - 70% від максим...
