водню в металі, [N] поч=0,008%;
[N] кін - вміст водню в металі після вакуумування, [N] кін=0,003%.
Кількість азоту, наведене до сухого повітря:
де - щільність азоту, 1,25 кг/м3.
Сумарна кількість газів, віддалених за період вакуумування:
Тоді розрахункова продуктивність вакуумного насоса буде дорівнює:
ПРАСЧ=234,49 + 117,78=352,27 кг/год
Розрахунок дегазації при вакуумування доводить необхідність обробки металу вакуумом, так як дегазація під час продувки інертним газом дає незначне зниження концентрації азоту і водню в металі.
Дізнатися кінцеве кількість елемента можна за законом Сівертсен:
де К - коефіцієнт розчинності, чисельно рівний розчинності газу при його парціальному тиску 1 атм.
Масовий вміст водню і азоту можна визначити по рівняннях:
Звідси, знайдемо тиск для видалення газів до необхідних величин:
РН2=([H] кін/0,0027) 2=(0,0003/0,0027) 2=0,012 атм=1,235 кПа
РN2=([N] кін/0,043) 2=(0,003/0,043) 2=0,00487 атм=0,487 кПа
При залишковому тиску в 1,235 кПа визначаємо залишковий вміст азоту в металі:
[N] кін=0,043?
3. Технологічні особливості позапічної обробки сталі марки 30Х
.1 Обробка металу на установці «ківш-піч»
Поступив на ділянку позапічної обробки сталі (ВОС) сталерозливних ківш встановлюється на сталевоз установки «піч-ківш» і він подається в позицію обробки.
Тривалість обробки металу на установці «піч-ківш» повинна становити, хвилин:
для марок сталі звичайної якості 25 - 40,
для марок сталі призначених для виробництва коліс кілець бандажів осей 30-40,
для виробництва рейок 40 - 50,
для марок сталі з підвищеним вимогою щодо вмісту сірки і фосфору 40-50.
На ківш опускається кришка установки «печі-ковша», зазор між кришкою і краєм сталеразливочного ковша повинен бути не більше 50 мм. приєднується шланг для подачі аргону (азоту) і після трьоххвилинного перемішування металу проводиться перший завмер температури.
При наявності донної продувки на відкрите дзеркало металу вводиться Углеродосодержащий матеріал для отримання вмісту вуглецю на нижній межі. Необхідна кількість вуглець матеріалів, що вводяться на відкрите дзеркало металу, визначається з урахуванням хімічного аналізу ковшевой проби металу, взятої після його зливу з конвертера.
Опускаються електроди і починається електропідігрів металу на четвертій сходинці протягом 2-5 хвилин з введенням 300 кг вапна і 100-350 кг розріджувачів шлаку з метою гомогенізації розплаву за хімічним складом, температурі і для розрідження шлаку.
Шибер фурми аварійної продувки під час експлуатації печі ковша повинен знаходитися в закритому стані.
У процесі обробки необхідно стежити за температурою відхідних газів перед рукавним фільтром і не допускати перевищення температури більш 130 С0.
Після первісного підігріву електроди піднімаються. Відкривається заслінка кришки і перевіряється пропускна здатність пористої аргонної фурми. оцінюється жідкоподвіжность шлаку і його кількість по висоті над дзеркалом металу, змиритися температура металу.
Розкислення шлаку проводиться на початку обра6откі. після введення двох наважок твердої шлакоутворюючої суміші дрібним (фракція до 20 мм) ферросилицием в кількості від 0,70 до 1,0 кг на тонну сталі і кусковим силікокальцієм в кількості 0.15 кг на тонну сталі. Допускається (за винятком транспортного металу) розкислення шлаку алюмінієвої дробом у кількості від 0,3 до 0,4 кг на тонну сталі.
Потім заслінка закривається, опускаються електроди і триває нагрів металу. Залежно від жидкотекучести шлаку по ходу нагріву додається шлакоутворюючих суміш з різним співвідношенням вапна і розріджувачів. Проводиться попереднє розкислення металу алюмінієвої дротом і через 5-7 хвилин відбирається перша проба металу, змиритися температура. Замір температури по ходу доведення проводиться не раніше однієї хвилини після підйому електродів. Визначається час і швидкість подальшого нагріву.
При проведенні процесу десульфурації металу і запобігання відновлення фосфору з шлаку, в ковші повинен бути наведений високоосновної жідкоподвіжностью, білий шлак. Рекомендований вмі...
