ст закису заліза (FеО) в шлаку в кінці обробки не повинно перевищувати 1%.
Після отримання хімічного аналізу першої проби металу додаються легуючі елементи у необхідній кількості і через 5-7 хвилин після введення останньої порції феросплавів і легуючих, відбирається проба металу.
При присадці матеріалів в ківш відбувається зниження температури металу. Орієнтовне зниження температури, 0С/кг: феромарганцю 31 феросиліцій 1 вапно 2,5 плавиковий шпат 2,0 шлакоутворюючої суміші 15
Засвоєння базових елементів при доведенні плавки на установці «піч-ківш» приймається наступним, мас. %: - Марганець 100 - кремній 80 - алюміній 60-80 - ванадій 100 - титан до 70
Після отримання хімічного аналізу другої проби проводиться коригування хімічного складу металу з додаванням необхідної кількості розкислювачів і легуючих елементів з наступною продувкою металу аргоном (азотом) не менше трьох хвилин.
Після отримання заданої температури і необхідного хімічного складу сталі, залежно від залишкового вмісту алюмінію і вмісту кальцію в пробі металу в сталерозливних ковші, вмісту алюмінію в проміжному ковші попередньої плавки, виробляється введення в метал зі швидкістю від 3 до 4 метра в секунду алюмінієвого дроту і не менше ніж трихвилинної продувки аргоном (азотом) металу вводиться зі швидкістю від 3 до 4 метра в секунду порошкова сілікокальціевая або алюмокальціевая дріт.
При відсутності алюмінієвого дроту на установці піч-ківш допускається (крім транспортного металу) вводити на відкрите дзеркало металу кусковий алюміній в кількості, що забезпечує необхідний зміст алюмінію.
Порошкова сілікокальціевая дріт вводиться в метал не раніше, ніж після ремонтної продувки від віддачі в ківш кускового алюмінію
При відсутності порошкової сілікокальціевой дроту допускається введення кускового силикокальция марки СК - 30 в кількості до 4 кг на тонну сталі.
Тривалість інодувкі металу після введення сілікокальціевой дроту (кускового силикокальция) повинна бути не менше трьох хвилин. Продувка проводиться з витратою газу, що забезпечує перемішування металу в ковші без оголення дзеркала металу.
Не дозволяється здійснювати підігрів металу в ковші після введення порошкової сілікокальціевой дроту при остаточному раскислении.
Якщо МБЛЗ або вакууматор не готові до прийому металу, то зазначена в додатку В температура підтримується в ковші періодичним підігрівом металу на 4 - 5 ступені трансформатора.
Порошкова і алюмінієвий дріт в цьому випадку вводиться при повній готовності МБЛЗ до роботи.
Доведення металу за хімічним складом, що підлягає вакуумированию, допускається проводити в процесі вакуумування.
Після закінчення доведення сталі по температурі і хімічним складом відбираються проби металу і шлаку, сталерозливних ківш видається з позиції обробки в позицію крана.
Передача металу на МБЛЗ без даних хімічного складу і без остаточного виміру температури забороняється.
При передачі металу на МБЛЗ на поверхню шлаку в сталерозливних ківш для утеплення металу рівномірно подається утепляющая суміш.
При передачі сталеразливочного ковша на вакууматор утепляющая суміш в ківш НЕ сідає.
Після віддачі утеплювальній суміші на ківш встановлюється кришка і ківш подається на МБЛЗ.
Технологія обробки сталі на вакууматором
При підготовці вакууматора до прийому плавки необхідно перевірити:
справність усіх механізмів, приладів, футеровки камери і патрубків:
наявність необхідної кількості феросплавів та інших матеріалів в завантажувальних бункерах- на робочому майданчику;
забезпеченість енергоресурсами (пар. вода. азот. стиснене повітря). Тиск пари повинно бути не нижче 10 бар (1,0 МПа), тиск аргону не нижче - 6 бар:
герметичність ущільнень, готовність пробовідбірників, термопар, пристроїв контролю окисленности стали, сигналізації:
ступінь нагрівання футеровки. Температура в камері повинна бути не менше 1250 С. а температура футеровки - не менше 1000 С:
розігрів нової футеровки вакуум-камери або після ремонту нижній її частині.
Для створення необхідного вакууму при вакуумуванні стали передбачена чотириступінчаста система, яка складається з чотирьох пароежекторних і трьох водокільцевих насосів.
Конденсація робочого пара виробляється у двох змішувальних конденсаторах.
За 20-30 хвилин до вакуумування першої плавки в серії виробляється ...
