не дозволить повністю досягти позитивного результату. Необхідну якість збірки по допустимим перекосів поршня в циліндрі можливо забезпечити додатковими прігоночной роботами.
Розворот поршня на 180 °. Здійснимо при виконанні наступного нерівності:
Нерівність виконано, отже, механізм можна привести в працездатний стан розворотом поршня на 180 °.
. Центрування валопровода по зламів і зсувам
Вісь валопровода являє собою пряму лінію, що сполучає центр фланця колінчастого вала з центром диска гвинта.
У процесі експлуатації судна через нормального фізичного зносу антифрикційного шару підшипників, шийок валів, деформації корпусу порушується прямолінійність валопровода - виникає розцентровки, характеризуемая появою зсувів зламів осей валів.
Зміщенням називають такий стан валів, при якому їх геометричні осі в просторі перетинаються.
Злам - це положення валів, при якому їх геометричні осі в просторі перетинаються.
Експлуатація валопровода з расценгровкой вище допустимих норм не дозволяється внаслідок появи додаткових напружень в валах і підшипниках. На практиці найбільш широко використовується метод центрування валопровода по зламів і зсувам, вимірюваним на фланцях валів.
Для визначення чисельних значень зламів і зсувів на фланцях валів встановлюються стріли. Визначення зміщень валів у вертикальній площині здійснюється виміром зазорів а1 і в1, а злами в цій же площині характеризуються зазорами с1 і d1. За значеннями зазорів а2 і в2 після повороту валів на 90 ° оцінюють зміщення валів у горизонтальній площині, по зазорах с2 і d2- злами в цій
Малюнок 7.1. Схема вимірювання зазорів
Виміряні зазори заносять в таблицю, роблять розрахунок зсуву і зламу кожного вала, визначають положення зсуву і зламу і на цій підставі приймають рішення про усунення расцентровок за рахунок шабровки нижньої половини вкладиша підшипника або зміни висоти прокладок під корпусами підшипників.
Таблиця 7.1. Дані для розрахунків по центрівці валопровода
Найменша відстань між трьома опорами Lmin, мНаружний діаметр валів d, мПоложеніе стрелЗначеніе зазорів, що характеризують Відстань між точками вимірювань 2R, мРасстояніе від фланця до підшипника, мсмещеніе, ммізлом, ммкормовогоносового7,00,12верх2,50,80,80,303,0низ0,32,6ПБ1,43,4ЛБ2,91,4
Таблиця 7.2. Результати вимірювання зазорів на фланцях валів
№ фланцевого соедіненіяПоложеніе стрелЗначеніе зазорів, що характеризують Зсув, мм? =(ai-bi)/2Ізлом, мм/м? =(ci-di)/2 * RПоложеніесмещеніе, ммізлом, ммСмещеніяРаскритія фланців верхa1=2,5c1=0,81,1-2,25нізніз нізb1=0,3d1=2,6 ПБa2=1,4c2=3,4-0,752 , 5вправовправо ЛБb2=2,9d2=1,4
Значення переміщень того чи іншого кінця валу розраховують залежно від його відстані до опори.
При центрівці лінії валопровода за стрілами за базу зазвичай приймають вісь гребного валу, на фланці якого закріплюють охоплює (Г- образну) стрілу. Після усунення розцентровки перевірену пару валів скріплюють болтами. Базою для центрування наступного вала є вісь відцентрувати валу, на носовому фланці якого встановлюють охоплює стрілу.
Змішання перевіряється валу:
Злами перевіряється валу:
де=0,8 м - відстань між точками виміру;
Малюнок 7.2. Схема розташування валів
Відомості про становище перевіряється вала у вертикальному положенні використовуємо для побудови розрахункової схеми (див. графічний матеріал).
Для спрощення розрахунків розділимо процес центрування перевіряється вала на два етапи.
Спочатку усунемо злам перевіряється валу щодо базового.
Причому за центр розвороту вала приймемо центр фланця перевіряється валу. Значення величини переміщень підшипників валу: кормового х і носового у можна визначити з подібності трикутників 1 і 2, 1 і 3 відповідно.
З трикутника 1:
мм/м,
де U - абсолютне значення зламу, мм;
- злам перевіряється валу, мм/м;
Таким чином, для усунення зламу необхідно кормової і носової підшипники опустити на величини x і y відповідно. Тепер перевірявся вал займає положення, паралельне базового, але його вісь зміщена вниз на величину=1,1 мм, тому для остаточної центрування піднімемо кормової підшипник на величину:
центрування домагаються такого положення валів, при якому виконуються наступні умови:
мм
м...
