мкм.
На інших поверхнях допускається наявність окремих великих пір до 100 мкм.
1.9.Ізделія з твердих сплавів повинні витримувати випробування на різання. Норми стійкості твердосплавних виробів при випробуванні на різання встановлюються за нормативно-технічної документації, затвердженої у встановленому порядку.
1.10.Ізделія з твердих сплавів можуть поставлятися з зносостійкими покриттями. Технічні вимоги до виробів з зносостійкими покриттями встановлюються за нормативно-технічної документації, затвердженої у встановленому порядку.
В
Контроль якості твердих спечених безвольфрамових сплавів, стандарти на правила приймання, зберігання, випробування і експлуатації товару
Контроль якості твердих спечених безвольфрамових сплавів здійснюється відповідно до ГОСТ 20019-74 В«Сплави тверді спечені. Метод визначення міцності В»; ГОСТ 20017-74В« Сплави тверді спечені. Метод визначення твердості по Роквеллу В»; ГОСТ 20019-74В« Сплави тверді спечені. Метод визначення межі міцності при поперечному вигині В»; ГОСТ 20559-75 В«Сплави тверді, матеріали керамічні інструментальні. Правила приймання та методи відбору проб В»; ГОСТ 28817-90В« Сплави тверді спечені. Рентгенофлуоресцентний метод визначення металів В»; ГОСТ 255994-83В« Сплави тверді спечені. Метод визначення кобальту В»; ГОСТ 25599.1-83В« Сплави тверді спечені. Метод визначення загального вуглецю В»; ГОСТ 25599.2-83В« Сплави тверді спечені. Метод визначення вільного вуглецю В»; ГОСТ 25599.3-83В« Сплави тверді спечені. Метод визначення титану В»; ІСО 4506-79В« Сплави тверді. Випробування на стиск В»; ГОСТ 25172-82В« Сплави тверді спечені. Метод визначення твердості за Вікерс В»; ГОСТ 25095-82В« Сплави тверді спечені. Метод визначення пружності (модуль Юнга) В»; ГОСТ 9391-80В« Сплави тверді спечені. Метод визначення пористості і мікроструктури В»та ін
На прикладі ГОСТ 20017-74 В«Сплави тверді спечені. Метод визначення твердості за Роквеллу В»розглянемо як же визначаються найважливіші показники якості. p> Даний державний стандарт поширюється на тверді спечені сплави і встановлює метод визначення твердості по Роквеллу (шкала А) при температурі 293К (20 В° С).
Метод полягає у вдавливании алмазного конічного наконечника у випробуваний зразок під дією двох сил, попередньої і загальної (рівній сумі попередньої та додаткової сил) і у вимірі збільшення глибини впровадження наконечника, після зняття додаткової сили.
За одиницю виміру приймають величину, Відповідну осьовому переміщенню наконечника на 0,002 мм.
1.Визначення і позначення.
1.1. При визначенні твердості по Роквеллу приймаються такі визначення і позначення:
попередня сила F 0 = 98,07 H В± 1 , 96н (10 кгс В± 0,2 кгс);
додаткова сила F 1 = 490,3 H (50, кгс);
загальна сила F = F 0 + F 1 - 588,4 H В± 2,94 H (60 КМО В± 0,3 кгс);
глибина впровадження наконечника h 0 у випробуваний зразок під дією попередньої сили F o , мм;
глибина впровадження наконечника h у випробуваний зразок, виміряна після зняття додаткової сили F i з збереженням попередньої сили Fo , мм;
відносне збільшення глибини впровадження е після зняття додаткової сили, але при збереженні попередньої сили, мм
твердість по Роквеллу HRA == 100-е;
номінальна твердість міри твердості HRA 1 ;
середня виміряна твердість міри твердості HRA 2 ; середня виміряна твердість зразка HRA 3 ;
поправка О”HRA = HRA 1 -HRA 2 ;
середнє значення твердості зразка HRA з урахуванням поправки.
2.Метод відбору зразків.
2.1. Відбір зразків проводять відповідно до вимог
ГОСТ 20559-75. p> 2.2. Поверхню або ділянку поверхні зразка, на якій проводять вимірювання твердості, повинні бути відшліфовані таким чином, щоб шорсткість поверхні була R a ≤ 0,63 мкм за ГОСТ 2789-73. Шліфування слід проводити так, щоб наклеп і нагрівання поверхні були мінімальними. Шліфування зразка має проводитись за ГОСТ 20019-74. p> Вироби з нанесеним поверхневим шаром і багатогранні пластини класів точності U і М за ГОСТ 19042-80-ГОСТ 19085-80, ГОСТ 24247-80 - ГОСТ 24257-80 НЕ шліфуються. p> При визначенні твердості зразка з криволінійною поверхнею радіус кривизни повинен бути не менше 15 мм.
При визначенні твердості зразка з радіусом кривизни менш 15 мм на зразку повинна бути зроблена майданчик шириною не менше 2 мм.
2.3. Товщина шару, сошлифовать з поверхні зразка, повинна бути не менше 0,2 мм. p> 2.4. Зразок після шліфування повинен мати товщину не менше 1,6 мм. p> 2.5. Поверхня зразка, де відбувається впровадження наконечника, повинна бути паралельна опорної поверхні. Відхилення від паралельності повинно бути не більше 0,1 мм на кожні 10 мм.
3.Оборудо...
