і збагачення є зайвим, підготовка його до шихтуванні складається з підсушування до залишкової вологості (4-4,5%) з наступним відділенням крупних зерен і випадкових забруднень. Збагачені піски сушать в сушильних барабанах. Вапняк, крейда та доломіт надходять на виробництво у вигляді великих брил і великих шматків, тому першою підготовчою операцією для цих матеріалів є дроблення. Роздроблений матеріал подають для сушіння в сушильний барабан, потім висушені матеріали подають для тонкого помелу в молотковідробарки або під бігуни. Тонкість помелу повинна бути менше 0,75 мм. p> Приготування шихти. Шихту складають за певним рецептом, де вказується кількість компонентів, які необхідно змішати, щоб в кінцевому підсумку отримати скло заданого хімічного складу і заданих властивостей Шихта являє собою однорідну суміш точно віддозованих в строго певному кількісному співвідношенні попередньо підготовлених сировинних матеріалів.
Варка скла - надзвичайно важливий процес в склоробстві. Під час варіння шихта, що представляє собою суміш сировинних матеріалів, з яких кожен володіє своїми індивідуальними властивостями, піддаючись ряду складних фізико-хімічних реакцій, перетворюється на однорідну розплавлену масу, звану стекломассой. Щоб зварити скло, шихту необхідно піддати зі ответствуй термічній обробці, тобто нагріти приблизно до 1450-1500 В° С і витримати при цій температурі стільки часу, скільки це буде необхідно для утворення однорідної скломаси.
Технологічний процес варіння скла складається з декількох етапів: перший називають сілікатообразованіе, другий - Стеклообразование, потім слід освітлення або дегазація скломаси; останній етап варіння - гомогенізація. На цьому етапі стекломасса стає цілком однорідної як за складом, так і за властивостями. Гомогенізовану скломасу піддають студком, тобто деякого охолодженню, після чого з неї виробляють вироби.
сілікатообразованіе починається з моменту завантаження шихти в піч і закінчується для більшості промислових стекол при 800-900 В° С. При цьому шихта перетворюється на спечену масу, звану фриттой. На цьому етапі з шихти видаляється гігроскопічна, кристалізаційна і хімічно зв'язана вода.
На другому етапі в процесі стеклообразованія від 800-900 до 1150-1200 В° С фрита перетворюється на скломасу. Остання стає прозорішою, окремі тверді частинки сировинних матеріалів розплавляються і розчиняються у в'язкому розплаві; така стекломасса ще неоднорідна і являє собою суміш розплавів різного складу, причому вся вона насичена газоповітряної включеннями різної величини. Третій етап - освітлення або дегазація скломаси (від 1200 до 1500 В° С). На цьому етапі з скломаси повністю видаляють що не розчинилися в ній газоповітряні включення. Стекломасса стає прозорішою і більш однорідною.
Останній етап варіння скла - гомогенізація, т. е. повне вирівнювання всього розплаву за складом і властивостями. Відбувається це при найвищих температурах варіння, тобто при 1450-1500 В° С.
При цих температурах стекломасса стає досить рухливою. Це сприяє інтенсивної дифузії між різними силікатами в розплаві. Надалі освітлена і гомогенізує стекломасса охолоджується на 200-300 В°. При цьому в'язкість її зростає, і стекломасса з текучо-рухомий переходить в пластичний стан, що дає можливість формувати з неї вироби.
Скло варять у скловарних печах. Промислові скловарні печі в основному бувають двох видів: періодичної дії і безперервно діючі.
Сутність роботи печей періодичної дії полягає в тому, що весь процес варіння скла, починаючи від завантаження шихти і кінчаючи виробленням скло маси, протікає в одному місці.
Ванні печі являють собою великі ванни, перекриті склепінням і викладені вогнетривким матеріалом. У цих печах варіння і вироблення виробів проходять безперервно, так як на одному кінці завантажується шихта і вариться скло, а на іншому - виробляються вироби.
Виробництво скляних виробів
Виробництво скляного посуду складається з наступних процесів: вироблення виробів, відпалу, обробки і прикраси.
Вироблення скляних виробів
Скляний посуд виробляють видуванням, пресуванням, пресовидування і відцентровим литтям.
Вибір того чи іншого методу формування залежить в першу чергу від конструктивних особливостей виробів. Видування підрозділяють на ручне, механізоване, вакуумне й гутенское.
Ручне видування здійснюється за допомогою склодувної трубки із сталі з гумовим балончиком на верхньому кінці. На нижній кінець цієї трубки набирається невелика порція скломаси, роздувається в пляшечку (баночку), пості пінно перетворюваний у форму, близьку до форми вироби, а потім поміщається в металеву форму, в якої і проводиться остаточне видування виробу. Вироби складної форми з додатковими деталями (ніжками, ручками) видувають по частинах: спочатку виготовляють корпус, до якого після нагрівання приєднують нагріті до розм'якшення деталі.
Ме...
