ується теплоізоляційним шаром. Нижня частина камери має більший діаметр, ніж верхня, внаслідок чого збільшується порція металу, що надходить в камеру за кожен цикл обробки. Зазвичай у вакуум-камеру за один цикл надходить 10-12% маси рідкої сталі, що знаходиться в сталерозливних ковші. Похиле днище призначено для повного зливу стали з камери в кінці обробки. Середня циліндрична частина камери має завантажувальний пристрій для введення легуючих і розкислювачі, а також графітовий нагрівач. У верхній частині камера обмежена склепінням з отвором, над яким змонтований футероване ковпак з вакуумним проводом. Фланцеві з'єднання окремих елементів камери дозволяють прискорити її ремонт. Для збільшення продуктивності установки обладнають двома камерами (одна працює, друга в ремонті). Розігрів камери до робочої температури (1450-1550 В° С) проводиться графітовим нагрівачем або газокисневого пальником. Перевагу слід віддати електронагріванні, так як в цьому випадку знижується ймовірність утворення оксидів заліза внаслідок оплавлення і окислення залишків металу на стінках камери, що знижують стійкість вогнетривкої футеровки. Тривалість служби графітового нагрівача діаметром 80 мм становить 30-50 год, а витрата енергії на нагрів футерування -700 кВт-год і в процесі обробки 350-400 кВт * г. У нижній частині камера має циліндричний патрубок довжиною 1,5-1,8 м, футероване високоглиноземисті цеглою. Зовні металевий кожух патрубка обмазують вогнетривкою масою на основі корунду. Стійкість патрубка досягає 100 плавок. Внутрішній діаметр всмоктуючого патрубка в залежності від маси металу в сталерозливних ковші змінюється від 0,3 до 0,75 м. Швидкість руху металу в патрубку при цьому знаходиться в межах 40-45 м/хв. Глибина занурення нижнього зрізу патрубка в метал зазвичай змінюється від 0,3 до 0,6 м. Перед подачею сталерозливних ковша на обробку нижній зріз патрубка закривають шлаку віддільником, що виготовляється у вигляді конуса з листової низьковуглецевої сталі товщиною ~ 2 мм. При опусканні патрубка включають вакуумні насоси, і метал піднімається в камері на барометрическую висоту. При подальшому підйомі камери оброблена порція стали через патрубок витікає в ківш. Максимальна ефективність дегазації досягається при підйомі порції металу в камері на висоту 0,3-0,4 м.
В установках порційного вакуумування обробляється не розкислення метал, так як в цьому випадку найбільш ефективно використовується раскислительной здатність вуглецю, досягається максимальна ступінь видалення водню, знижується витрата розкислювачів і забрудненість стали неметалевими включеннями. Порційне вакуумування успішно використовується для обробки вуглецевих і низьколегованих сталей різного призначення і дозволяє значно скоротити, а в деяких випадках виключити противофлокенной термічну обробку, підвищити рівень і стабілізувати пластичні характеристики готового металу, а також зменшити...
