відхилення від заданого складу сталі. Досить повне розкислення стали вуглецем досягається при триразовому пропущенні металу через вакуумну камеру при залишковому тиску не вище 130 Па. Для зниження вмісту водню до (1-2) * 10 -4 % коефіцієнт циркуляції повинен бути ~ 4. Наприкінці обробки у вакуумну камеру поступово вводять розрахункові кількості феросплавів. Для усереднення складу металу в ковші після присадки останньої порції феросплавів виробляють п'ять-шість циклів обробки.
При розробці технології порційного вакуумування сталі потрібно враховувати втрати тепла і скоригувати температуру випуску металу з сталеплавильного агрегату. Зниження температури металу за час вакуумування складає 10-25 В° С. Дл компенсації втрат тепла на нагрів і розплавлення феросплаву необхідний додатковий перегрів сталі. Введення 1% феро марганцю знижує температуру металу на 24 В° С, ферохрому 18 В° С і феросиліцію (45%-ного) на 13 В° С.
Перша установка циркуляційного вакуумування (рис. 2.) була випробувана в промислових умовах на заводі фірми В«РурВ» Шталь-Хереус В»і отримала назву RH-процес. Установка складається з вакуумної камери з двома рукавами підйомним і зливним. Камера з'єднана з системою вакуумних насосів вакуум проводом. При опусканні патрубків в метал і створенні розрідження рідка сталь піднімається в камеру на барометрическую висоту. У метал одного з патрубків (підйомного) через спеціальну пористу вогнетривку вставку, розташовану на 0,2 - 0,4 м вище рівня металу в ковші, подається аргон, внаслідок чого утворюється газометалліческая суміш, що має меншу щільність, ніж рідка сталь.
В
Ця суміш безперервним потоком надходить у вакуумну камеру. При досягненні певної висоти дегазований і більш щільний метал випливає з камери в сталерозливних ківш по зливному патрубку. Таким чином відбувається безперервна циркуляція стали через вакуумну камеру з певною швидкістю, яка залежить від діаметра підйомного і зливного патрубків, залишкового тиску, витрати аргону і місця підведення його в патрубку та ін Залежність швидкості циркуляції металу через камеру від основних конструктивних і технологічних параметрів при обробці сталі в ковшах різної ємності наведена на рис. 3. p align="justify"> Швидкість руху металу в підйомному патрубку залежить від продуктивності вакуумних насосів і досягає 60 м/хв при обробці сталі в ковшах ємністю від 40 до 350 т. Внутрішній діаметр всмоктуючого патрубка при цьому змінюється від 0,2 до 0 , 6 м. Кількість розплаву, що надходить в камеру за 1 хв, досягає 30% від маси сталі в ковші. Швидкість циркуляції металу може бути підвищена при збільшенні перерізу підйомного патрубка, але для цього потрібні більш потужні вакуумні насоси. br/>В
Внутрішній перетин зливного патрубка має забезпечувати максимальну швидкість усередненн...
