ь для вимірювання зовнішніх і внутрішніх поверхонь, а також глибин і висот. За ГОСТ 166-51 штангенциркулі виготовляють з межею вимірювання 100; 125; 150; 200; 300; 400; 500; 600; 800; 1000; 1500 і 2000 мм з величиною відліку за ноніусом 0,1; 0,05; 0,02 мм. p> Нутромери застосовуються для точних зовнішніх вимірювань діаметрів, довжини, товщини. За ГОСТ 6507-60 нутромери мають межі вимірів: 0-25; 25-50; 50-75; 75-100; 100-125; 125-150; 150-175; 175-200; 200-225; 225-250; 250-275; 275-300; 300-400; 400-500; 500-600; 600-700; 700-800; 800-900; 900-1000; 1000-1200; 1200-1400; 1400-1600 мм з ціною поділки 0,01 мм. p> деталь технологічність різання поверхню
9. Розрахунок режимів різання і технічне нормування
В оформленні даного розділу по кожній з операцій технологічного процесу заноситься наступна інформація:
1.Номер і найменування операції
2. Обладнання: повне найменування і модель
3. Короткий опис роботи, виконуваної в операції
4. Тип пристосування
Потім по кожному переходу заноситься:
5. Номер переходу і його зміст
6. Найменування ріжучого інструменту, його основна характеристика і матеріал робочої частини
7. Розрахунок режимів різання. Він виконується в наступній послідовності:
- Глибина різання
- Подача
- Швидкість різання
- Частота обертання
- Корекція частоти обертання (по паспортом верстата)
- Дійсна швидкість різання
8. Технічне нормування, пов'язане з переходом:
- Основний час
- Допоміжний час
9. Основний час на операцію. Визначається як сума основного часу по переходах. p> 10. Допоміжний час на операцію визначається як сума часу на установку і зняття деталі і допоміжного часу по переходах. В автоматизованому виробництві при визначенні допоміжного часу, пов'язаного з переходом, слід враховувати час, витрачений на позиціонування, прискорене переміщення робочих органів верстата, підвід інструменту вздовж осі в зону обробки і подальший відвід, автоматичну зміну різального інструмента. Допоміжний час визначається за таблицями (додаток 3).
11. Оперативне час
12. Додатковий час
13. Штучний час
Розрахунок режимів різання на один - два технологічних переходу виконується розрахунково-аналітичним методом. На решту переходи оптимальні режими різання визначаються за таблицями. p> Технічне нормування виконується на одну - дві операції.
В
Розрахунок режимів різання .
Розрахунок режимів різання на ділянку деталі Г?35f7. Вихідні дані: деталь кришка зі сталі 45. Заготівля - прокат. Обробка проводиться на токарно-гвинторізному верстаті. Ріжучий інструмент - прохідний різець. Інструментальний матеріал - Т5К10. h5> Операція 005 Токарна. Перехід 2. Точити поверхню Г?35f7 .
1.Глубіна різання t, мм
t = 1,77/2 = 0,89 (розрахунок припусків)
2.Назначаем подачу S мм/об приймаємо S = 0,8 мм/об. (Табл П 2.7, для розміру державки різця 25 мм).
3. Розраховуємо швидкість різання V м/хв
,
Т - період стійкості, хв
Т = 120хв.
Знаходимо невідомі (Додаток П2.2)
З v = 340
y = 0,15
x = 0,45
m = 0,20
Знаходимо поправочні коефіцієнти:
,
До MV -коефіцієнт на оброблюваний матеріал (Додаток П 2.3 - 2.6)
;
До І V - коефіцієнт на інструментальний матеріал (Додаток П 2.7)
До nv = 0.8;
До UV = 1;
До v = 1 * 0,8 * 1 = 0,8.
Підставляємо значення у формулу:
V = (C V /Т * t X * S Y ) * K V = ( 340/120 0,2 * 0.89 0,45 * 0,8 0,15 ) = (340/2, 16 * 1,10 * 0,967) = 340/2, 78 = 122,30 м/хв.
4. Розраховуємо швидкість обертання дискової фрези n об/хв
n = 1000 * V/П * D = 1000 * 122/3, 14 * 155,474 = 249,90 об/хв.
5. Уточнюємо частоту обертання дискової фрези і коригуємо за паспортом. Приймаються n = 400 об/мін. p> 6. Перераховуємо фактичну швидкість шліфування V м/хв
V = П * D * n/1000 = 3.14 * 155.474 * 400/1000 = 195,27 м/хв
Перехід 2.
Точити поверхню остаточно.
1) Глибина різання - t = 0.23 мм. (додаток 1).
2) Подача - S = 0,4 мм/об
3) Швидкість різання
По таблиці П 2.11 виписуємо значення СП… і показники ступенів x, y, m. p> З П… = 420 ;
x = 0,15;
y = 0,2;
m = 0,2.
Період стійкості інструмента приймаємо - Т = 120 хв.
Знаходимо поправочні коефіцієнти.
В
