раду, а також соки - буряковий, журавлинний, смородиновий та ін. [17].
2.3 Опис технологічної схеми виробництва морозива
Машинно-апаратурна схема комплексу технологічного обладнання для виробництва морозива приведено малюнку 1.
У процесі приймання молоко незбиране та знежирене, вершки зважуються, оцінюється їх якість і в охолоджуваних резервуарах 1 при температурі не вище 6 ° С.
Суміші для морозива готують з підготовленої сировини відповідно до рецептур, розрахованими виходячи з фактичної наявності сировини, її складу і якості. Сировина для отримання суміші на молочній основі завантажують у змішувальні ванни 2 в такій послідовності: рідкі продукти (молоко, вершки, вода), згущені молочні продукти, потім сухі молочні продукти, цукор, смакові наповнювачі та стабілізатори.
Малюнок 1 Машинно-апаратурна схема комплексу технологічного обладнання для виробництва морозива.
Для більш повного та швидкого розчинення сухих продуктів суміш нагрівають до 35 ... 40 ° С і ретельно перемішують. Потім для видалення нерастворившихся частинок і домішок її фільтрують на дискових, плоских, пластинчастих фільтрах. Для змішування компонентів сировини використовують слівкосозревательние ванни 7 і ванни тривалої пастеризації, а також апарати для вироблення сирного зерна. Стабілізатори вносять в суміш до пастеризації, в процесі пастеризації чи після охолодження пастеризованої суміші. Желатин і агар вводять з ємності 8 в суміш у вигляді 10% -ного водного розчину, метилцеллюлозу - у вигляді 1% -ного розчину, а інші стабілізатори використовують в сухому вигляді. Пектин заливають холодною водою у співвідношенні 1:20 і нагрівають до повного розчинення при постійному перемішуванні, а потім кип'ятять протягом 1 ... 2 хв. Приготований розчин фіьтруется і вводиться в суміш до пастеризації.
Пюре з плодів отримують в виручених котлах, а також у протирочной машині. Для зберігання сумішей використовують ізотермічні ємності місткістю 2 000 ... 10000 літрів. Рідкі компоненти дозуються насосами-дозаторами, а сипучі - спеціальними ваговими бункерами 3.
Отримана в ємності для змішування 4 суміш спочатку фільтрується, а потім піддається пастеризації. Фільтрація сумішей здійснюється на циліндричних фільтрах, що мають дві камери, які працюють по черзі. Продуктивність фільтрів +2000 ... 4600 кг/год, тиск фільтрації 0,2 ... 0,25 МПа. Після фільтрації суміш надходить на пастеризацію. У пластинчастих пастеризаційних установках 6 суміш пастеризується при температурі 80 ... 85 ° С з витримкою 50 ... 60 с, а в трубчастих - при аналогічній температурі або при температурі 92 ... 95 ° С без витримки. Для поліпшення структури морозива і зменшення відстоювання жиру при фрізерованіі проводиться гомогенізація в гомогенизаторах 5 жиросодержащих сумішей при температурі, близької до температури пастеризації. При одноступінчастої гомогенізації застосовують тиск від 12,5 до 15 МПа для молочної суміші, від 10 до 12,5 МПа для вершкової суміші і від 7 до 9 МПа для пломбіру. Після гомогенізації суміш охолоджується до 2 ... 6 ° С в пластинчастих охолоджувачах 9. Застосування агару, агароида та інших рівноцінних стабілізаторів дозволяє переробляти охолоджену суміш без подальшої витримки. При використанні желатину суміш потрібно витримувати протягом 4 ... 12:00 (дозрівання суміші). У процесі дозрівання в результаті зв'язування води стабілізатором і білками збільшується в'язкість суміші. Загальна тривалість дозрівання суміші не повинна перевищувати 24 годин. Потім суміш надходить на фрізерованіі. При цьому переслідується дві мети: насичення суміші повітрям і її заморожування. Ступінь насичення суміші повітрям оцінюється за збитості, яка являє собою відношення об'єму повітря в морозиві до первісного об'єму суміші, виражена у відсотках. Мінімальна збитість повинна бути не нижче 50% (молочне морозиво), 60% (вершкове морозиво і пломбір), 35 ... 40% (плодово-ягідне морозиво). Збитість підвищується при збільшенні вмісту СОМО, кількості стабілізатора і дисперсності жиру, а також при зменшенні вмісту жиру і цукру. Суміші, приготовлені з використанням сухих молочних продуктів, збиваються краще, ніж із застосуванням рідкого молока. Збитість морозива залежить також від конструктивних особливостей фризерів. У добре збитому морозиві середній розмір повітряних бульбашок не повинен перевищувати 60 ... 70 мкм. При збитості 100% в 1 г морозива міститься близько 8,3 млн. Повітряних бульбашок із загальною площею поверхні 0,1 м 2. Початкова температура заморожування суміші морозива становить мінус 2,0 ... мінус 3,5 ° С. Температура суміші при виході з фризера зазвичай встановлюється мінус 5 ... мінус 7 ° С.
виморожена вода утворює кристали, середній розмір яких в морозиві становить 50 ... 100 мкм. Отримання більш в...
