ості та правильності вибору різального інструменту.
Для деталі, отриманої методом лиття (додаток 3), зробимо розрахунок режиму різання і виберемо інструмент і обладнання.
. Після отримання деталі з ливарного цеху, складемо маршрут токарної операції обробки деталі, виберемо інструмент і занесемо в таблицю 2.3.
Таблиця 2.3
Вуста- новкаПере- ходиСодержаніе встановити і переходовСхеми переходовТіп резцаА1Установіть заготовку в патрон і закріпити. Підрізати торець «чисто». Подрезной2Точіть? 156 до? 150 На довжину 25 Прохідний прямойБ1Установіть заготовку в патрон і закріпити. Підрізати торець в розмір 130 мм. Подрезной2Точіть? 186 до? 180 На довжину 25 Прохідний прямой3Расточіть внутрішній? 105,1 до? 110 на всю довжину Расточной прохідний 2 Вибір інструмента.
Згідно маршруту токарної обробки вибираємо прохідний різець по табл. 2 [2]. При точінні заданої шорсткості 2,5 використовуємо марку твердосплавної ріжучої платівки - Tl5К6 з геометрією:? =90 °,? 1=15 ... 45 °,? =5 ° ...,? =5 ... 12 °, r=0,5 ... 2,0 мм. Період стійкості Т=80 хв. (Согл. Табл. 3 [2]).
3 Розрахунок режиму різання.
Глибина різання t приймається рівною припуску t=z=1,5
Вибираємо подачу S (no табл. 4 [2]). S=0,15м/об.
Визначаємо швидкість різання (по табл. 5 [2]). V=Cv/tXv * SYv * Tm=420/(1,50,15 * 0,150,2 * 800,2)=242,79 м/хв
6 Обчислюємо частоту обертання:
n=1000V /? * D=1000 * 242,79/(3,14 * 156)=501,65 хв - 1
Уточнюємо Nст за паспортними даними верстата (див. табл. 6 [2]) і приймаємо найближчу меншу: Nст=500 хв - 1
Визначимо фактичну швидкість різання:
Vф =? * D * Nст/1000=245 м/хв.
Визначимо головну складову сили різання (по табл. 7 [2]):
Рz=Ср * tXp * SYp * Vnp=2943 * 1,5 * 0,15 * 0,75 * 2450,16=44125 Н.
Визначимо потужність різання:
N3=Pz * Vф/1040 * 60 *? =2,17 кВт.
Так як Nе=2,17 lt; 10 кВт=NCT, то обробка на даних режимах виконується.
. 3 Розрахунок режиму різання при свердлінні
Процес різання при свердлінні протікає в більш складних умовах, ніж при точінні. У процесі різання утруднені відведення стружки і підведення охолоджуючої рідини до ріжучим кромок інструменту. При відведенні стружки відбувається тертя її об поверхню канавок свердла і свердла об поверхню отвори. У результаті підвищуються деформація стружки і тепловиділення. На збільшення деформації стружки впливає зміна швидкості головного руху різання уздовж ріжучої кромки від максимального значення на периферії свердла до нульового значення у центру.
За швидкість головного руху різання при свердлінні приймають окружну швидкість точки ріжучої кромки, найбільш віддаленої від осі свердла, м/с (м/хв):
V=7t * D * n/(1000 * 60), де D - зовнішній діаметр свердла, мм; п - частота обертання свердла, об/хв. Подача S (мм/об) дорівнює осьовому переміщенню свердла за один оборот. За глибину різання при свердлінні отворів в суцільному матеріалі приймають половину діаметра свердла, мм:
t=D/2. а при розсвердлюванні
t=(D-d)/2
де d - діаметр оброблюваного отвору, мм. Після токарної обробки деталь надходить на операцію свердління
1. У даній деталі необхідно просвердлити 4 отвори діаметром d=11 мм. Отвори розташовуються по окружності D4=160 мм під кутом 90 ° один від одного. Матеріал деталі сталь з межею міцності? в=300 мПа. Матеріал спірального свердла - сталь швидкоріжуча марки Р6М5. Охолодження будемо виробляти емульсією. Свердлити будемо на верстаті моделі 2Н135.Расчет режиму різання.
2. Визначаємо подачу S за формулою:
S=Sтабл * Ке,
Sтабл=0,17-0,2 (мм/об).
Вибираємо з таблиці додаток 1 [3], в залежності від? в=300 мПа при свердління отворів глибиною 1 lt; 3d, з точністю не вище 12-го квалітету в умовах жорсткої технологічної системи;
Ке - поправочний коефіцієнт на подачу, Ке=1, так як свердлять отвір глибиною 1 lt; 3d, з точністю не вище 12-го квалітету і в умовах досить жорсткої технологічної сістеми.S=(0,17-0,2) * 1=(0,17-0,2) мм/об.
Подача на верстаті встановлюється в межах вибраного табличного діапазону (согл. дод. 4 [3]). Приймаються S=0,2 мм/об.
3. Визначається швидкість різання V ...
