органолептичний огляд (зовнішній стан деталі, наявність деформацій, тріщин, задирів, відколів і т.д.) і т.д .;
інструментальний огляд за допомогою пристосувань і приладів (виявлення прихованих дефектів деталей за допомогою засобів неруйнівного контролю);
бесшкального заходів (калібри та рівні);
мікрометричних інструментів (лінійки, штангенінструмент, мікрометри і т. д.) для оцінки розмірів, форми і розташування поверхонь деталей. Контролю в процесі дефектації піддаються тільки ті елементи карданної передачі, які в процесі експлуатації пошкоджуються або зношуються.
У результаті контролю деталі повинні бути поділені на три групи: придатні деталі, характер і знос яких знаходяться в межах, що допускаються технічними умовами (деталі цієї групи використовуються без ремонту);
деталі, що підлягають відновленню, - дефекти цих деталей можуть бути усунені освоєними на автотранспортному підприємстві способами ремонту;
непридатні деталі.
Розподіл деталей по групах придатності не є стійким. Облік їх розподілу по групах дозволяє прогнозувати сприятливі і несприятливі ситуації розподілу деталей по групах і об'єктивно оцінити якість праці розбирачів і дефектовщика.
На основі вивчення ймовірності появи дефектів на деталях, враховуючи їх взаємозв'язки розробляється стратегія дефектації, що дозволяє підвищити ефективність функціонування цієї ділянки. Придатні без ремонту деталі відправляють у КОМПЛЕКТУВАЛЬНЕ відділення, а придатні габаритні деталі направляють безпосередньо на складання. Непридатні деталі накопичують в контейнерах для чорних і кольорових металів, які потім відправляють на склад утилю.
Базові деталі великих розмірів (карданна передача), потребують ремонту, направляють безпосередньо на пости відновлення. Всі інші деталі, що підлягають відновленню, накопичуються на складі деталей, що очікують ремонту, звідки вони партіями запускаються у виробництво цеху відновлення і виготовлення деталей.
Результати сортування деталей враховуються в дефектовочних відомостях, які є вихідним довідковим матеріалом (інформацією) для визначення або коригування коефіцієнтів придатності, змінності і відновлення, а їх аналіз служить підставою для прийняття рішень з планування роботи автотранспортного підприємства, організації матеріально-технічного постачання і т.д.
Зношену поверхню направляючої шийки ковзної вилки відновлюють наплавленням під шаром флюсу. Перед наплавленням направляючу шийку під сальник шліфують на круглошліфувальні верстати моделі 3161. Деталь встановлюють і закріплюють переднім кінцем з боку вилки на Повідковий планшайбу, з центром, а заднім кінцем центровий фаски на грибковий центр задньої бабки. Потім направляючу шийку шліфують на довжині 85 мм, витримуючи 0 53,6 мм. Для шліфування застосовують шліфувальний круг ПП600 XX 40 X 306 С1 - СМ2.
Потім деталь встановлюють в центру токарно-гвинторізного верстата моделі 1А62, обладнаного наплавочной головкою моделі ПДШМ - 500, і наплавляют.
При наплавленні для живлення дуги використовують постійний струм зворотної полярності. Джерелом струму служать зварювальний перетворювач Г1С - 300 або селенові випрямлячі ВСГ-ЗА (3 шт.). Матеріалом для наплавлення служать електродний дріт 0 1,6 мм марки Нп-ЗОХГСА (ГОСТ 10543 - 75) і флюс АН - 348А дрібної грануляції. При наплавленні металу на поверхню деталі першого валик наплавляют по колу без поздовжньої подачі. Наступні валики наплавляют з частковим (1/3) перекриттям попереднього валика. Після наплавлення наплавлений шар повинен бути рівним, без пропусків, раковин і шлакових включень і діаметр наплавленою деталі повинен бути близько 57 мм на довжині 85 мм. Рекомендований режим наплавлення наведено нижче.
Режим наплавлення
Сила струму, А 220-240
Напруга дуги, В 26
Швидкість подачі дроту, м/хв 2
Частота обертання деталі, об/хв 2
Крок наплавлення, мм/об - 4
Зсув електрода від зеніту в сторону, протилежну обертанню деталі, мм 8
Виліт електрода з мундштука, мм 18-20
Потім деталь нормалізують при температурі нагріву 860 а С. Для подальшої механічної обробки вилку встановлюють у центру токарно-гвинторізного верстата і обточують прохідним різцем з пластиною твердого сплаву Т5К10 до 0 54,1 - 54,2 мм на довжині 85 мм. Потім деталь гартують і відпускають. Остаточна операція - шліфування направляючої шийки під сальник до 0 54 ^ 8: Оi мм на довжині 85 мм.
Зношені шліци ковзної вилки як по зовнішньому діа...
