ustify"> d i + 1=d i + Z imin
d min1=24,987 + 0,013=25
d min2=25,008 + 0,021=25,029
d min3=25,041 + 0,033=25,074
d min4=25,125 + 0,084=25,209
d min5=25,355 + 0,21=25,545
d min6=25,855 + 0,52=26,375
Отримані значення заносимо в графу 9 таблиці 7.
Далі розрахуємо максимальний і мінімальний припуск.
Для визначення максимального припуску потрібно знайти різницю між найбільшим прийнятим розміром заготовки попереднього переходу і найбільшим прийнятим розміром заготовки на необхідному переході. Таким же чином знаходиться і мінімальний припуск, тільки замість найбільших розмірів знаходять різницю найменших.
Максимальний припуск (графа 11 таблиці 7):
z max1=d max2 - d max1
z max1=26,375-25,545=0,83 мм
z max2=25,545-25,209=0,34 мм
z max3=25,209-25,074=0,14 мм
z max4=25,074-25,029=0,05 мм
z max5=25,029-20,03 мм
Мінімальний припуск (графа 12 таблиці 7):
2z min1=d min2 - d min1
2z min1=25,855-25,335=0,52 мм
z min2=25,335-25,125=0,21 мм
z min3=25,125-25,041=0,08 мм
z min4=525,041-25,008=0,03 мм
z min5=25,008-24,987=0,02 мм
Після розрахунку максимального і мінімального припуску необхідно виконати перевірку правильності розрахунків. Перевірка полягає в тому, що різниця між величиною поля допуску заготовки і поля допуску деталі повинна бути дорівнює різниці сум min і max міжопераційних припусків.
Загальний найбільший припуск дорівнює:
z max=0,83 + 0,34 + 0,14 + 0,05 + 0,03=1,39 мм
Загальний найменший припуск дорівнює:
z min=0,52 + 0,21 + 0,08 + 0,03 + 0,02=0,86
Правильність розрахунку перевіряємо по рівнянню:
Т 1 - Т 3=2z max - 2z min
, 52-0,013=1,39-0,86
, 51=0,51
Розрахунок припуску на отвір діаметром? 25к6 мм виконаний правильно.
.4 Визначення операційних розмірів
Значення операційних розмірів визначаються за допомогою розмірно-точностной аналізу [1] розробленого технологічного процесу механічної обробки.
Порядок розмірного аналізу процесу механічної обробки:
. Для деталі викреслюють суміщений ескіз вихідної заготовки і готової деталі, на якому відображають проміжні стани заготовки.
Всі поверхні заготовки і деталі нумерують по порядку, зліва направо, і через них проводять вертикальні лінії. Між цими лініями вказують розміри вихідної заготовки В, готової деталі А, припуски Zn (індекс n вказує на номер поверхонь, до яких вони належать), а також технологічні розміри S, одержувані в результаті виконання кожного технологічного переходу. Розміри S вказують у вигляді направлених стрілок, при цьому крапка ставиться на лінії, що відповідає поверхні, яка використовується в якості технологічної або настроювальної бази. (Мал. 5)
. Виявлення розмірних ланцюгів починають з останньої операції, тобто рухаючись по розмірної схемою знизу вгору. Спочатку будують похідний граф (рис. 6), де кружечками з цифрами всередині позначаються оброблювані поверхні (у вигляді подвійного кружечка позначається поверхню заготовки, від якої починається обробка) і у вигляді прямих ліній - технологічні розміри S.
. Потім будують вихідний граф (рис. 7), на якому у вигляді дуг зображують розміри готової деталі і у вигляді ламаних ліній - припуски на обробку (стрілка вказує, до якої поверхні відноситься припуск). Даний граф доповнюють графом розмірів заготовки (розміри заготовки зображують при цьому подвійними лініями) і отримують суміщений граф.
Будь замкнутий контур суміщеного графа утворює розмірний ланцюг. Останньою ланкою у такої ланцюга є або розмір деталі, або припуск на обробку. Розмірні ланцюги рекомендується будувати таким чином, щоб припуски не входили в них в якості складових ланок. Будь-яка технологічна розмірна ланцюг має одне замикаючу ланка і два (або більше) складових ланки [1].
Розрахунок розмірних ланцюгів
1.
А6=S2=63 - 0.3
.
S 3=S 2 -A 1=6...
