автоматична транспортна візок, переміщаючись за прямолінійним транспортному рейковому шляху, доставляє заготовки до перевантажувального столу оператора, де він завантажує даними заготовками вібраційне завантажувальний пристрій. З стелажного складу кран-штабелер подає заготовки в тарі на перевантажувальний стіл. Далі транспортна візок в міру необхідності забирає з перевантажувального столу тару з заготовки і транспортує її до перевантажувального столу оператора, встановивши тару з заготовки на перевантажувальний стіл, перевантажувальний пристрій транспортного візка забирає тару з готовими деталями і транспортує її на перевантажувальний стіл стелажного складу. Потім кран -штабелер забирає тару і встановлює її в вільну комірку стелажа.
У якості крана-штабелера візьмемо кран моделі РШ - 500, так як він підходить по вантажопідйомності, а також він простий конструктивно і в експлуатації і не сильно збільшить вартість РТК.
Технічні дані:
Вантажопідйомність - до 500 кг.
Габарити тари - 800600320 мм.
Швидкість переміщення по рейковому шляху:
в горизонтальному напрямку - 2-65 м/хв.
каретки по вертикалі - 2-18 м/хв.
висунення телескопічного захоплення - 10 м/хв.
Точність позиціонування:
при горизонтальному переміщенні ± 2 мм.
при вертикальному переміщенні каретки ± 4 мм.
при висуненні захоплення ± 3 мм.
В якості візки візьмемо транспортну рейкову візок моделі ОМ 9973.
Технічні дані:
Вантажопідйомність - до 250 кг.
Габарити (без урахування щогли харчування) - 19009901180 мм.
Маса - 800 кг.
Швидкість переміщення по рейковому шляху:
мінімальна - 4 м/хв.
номінальна - 80 м/хв.
максимальна - 140 м/хв.
Точність позиціонування:
при горизонтальному переміщенні ± 2 мм.
при вертикальному переміщенні каретки ± 4 мм.
при висуненні захоплення ± 3 мм.
Швидкість висування столу - 8 м/хв.
Швидкість підйому столу - 4 м/хв.
Кількість телескопічних столів - 1
Висота висувної частини столу - 100 мм.
Ширина столу - 550 мм.
Хід столу:
підйом - 50 мм.
висунення - 925 мм.
8. Вибір методів і засобів автоматичного контролю
Для забезпечення надійної та безпечної роботи РТК необхідний безперервний контроль за станом окремих механізмів, агрегатів, пристроїв. Для цього в схему управління можуть вбудовуватися пристрої контролю і сигналізації, що інформують про роботу і стан цих механізмів, з виходом сигналів на пульт управління комплексом з метою зупинки РТК в аварійних ситуаціях. Для підвищення продуктивності РТК необхідно прагнути до повної автоматизації процесів контролю. Завданнями системи автоматичного контролю РТК є: фіксування і корекція технологічних параметрів; контроль режимів роботи основного технологічного обладнання; вимірювання і контроль розмірів, чистоти та інших характеристик виробів; забезпечення безпечної роботи. В якості технічних засобів контролю використовуються датчики основного і допоміжного обладнання РТК, датчики контролю параметрів, вимірювальні щупи і головки, вимірювальні роботи, контрольно-вимірювальні машини (КІМ). Найбільше значення повинна мати автоматизація контролю параметрів оброблюваних деталей, правильності положення заготовки та наявності заготовки на вихідній позиції для захоплення. Перевірка наявності заготовки в подаючому пристрої повинна виконуватися з метою виключення можливості відпрацювання ПР операції установки заготовки вхолосту. Перевірку наявності заготовки в позиції захоплення її ПР рекомендується здійснювати за допомогою установки перевіряючого датчика в захватном пристрої.
Автоматичні пристрої для контролю повинні виконувати вимірювання в процесі обробки та керування режимом роботи основного технологічного устаткування. Усі сигнали пристроїв контролю можуть супроводжуватися світловою індикацією, за допомогою якої проводиться визначення механізму, в якому відбулися збої або пошкодження.
У кожному конкретному випадку залежно від складності РТК визначається складність системи контролю. Для простих робототехнологічних комплексів прийнятний сумарний контроль всіх механізмів, для складних - виконується розгалужена система контролю і сигналізації.
При розробці систем управління повинні бути визначені місця обов'язкового контролю ходу технологічного процесу (положення повзуна штампа, наявність деталей на вихідній позиції, в схопив робота, рівень заготовок в касеті і т.д.), які повинні бути оснащені датчиками, найкраще безконтактними (типу КВД - 3-24, КВД - 6-24) або пневматичними.
Для забезпечення, безперебійної робот...
