графіки відповідно до встановленої технологією ремонту і часом кожній ремонтної опреціі. При етом встановлюють необхідну чисельність робітників за професіями і кваліфікаціями, зайнятих на відповідних операціях, враховують можливість паралельного виконання робіт. Тривалість ремонтних робіт встановлюють методами технічного нормування та методами математичної статистики.
При зупинці на ремонт основних агрегатів цеху передбачають ремонт всього допоміжного обладнання. На основі цехових планів-графіків складають зведені плани ремонтів в цілому по заводу. Потреба в запасних частинах і змінному обладнанні встановлюють на основі планів-графіків і поопераційних технологічних графіків ремонтів. Останні служать документом, на основі якого розраховують баланс часу роботи обладнання при визначенні виробничих програм цехів. [5]
Для планування та організації проведення ремонтів важливе значення мають тривалість міжремонтних періодів і ремонтних циклів, а також трудомісткість ремонтів.
При складанні місячних планографіков ремонту, для окремих одиниць середньомісячну тривалість робіт з ремонту, використовуючи наведену нижче формулу:
Т ср м = T рік. /12;
Де Т ср м - середньомісячна тривалість робіт з ремонту;
Т рік. - річний фонд часу на ремонтні роботи (включає в себе всі час, витрачається за планом на кожен з об'єктів ремонту), год.
Визначення трудомісткості робіт по кожному окремому агрегату за великої їх різноманіття на металургійних агрегатах скрутно, тому на практиці розробляють типове зміст робіт за видами ремонтів для доменних печей, конверторів, нагрівальних пристроїв, підйомно - транспортного, механічного та іншого обладнання. При цьому трудомісткість ремонту визначається витратами праці, вираженими в умовних ремонтних одиницях.
Розраховують і номінальний фонд роботи обладнання за формулою:
Fн = (Дк - Дв - Дп) * t,
Де Дк, Дв, Дп - Кількість календарних днів, вихідних та святкових днів в розраховується році;
t - номінальна величина робочого дня в годинах;
Виходячи з знайденої величини можна говорити про те, скільки часу передбачається працювати даного виду обладнання. Коли ми знаємо величину часу оперативної роботи якого обладнання, ми зможемо також розрахувати тривалість ремонтного циклу для даного обладнання, вона розраховується за такою формулою:
Тц = А * Ком * КМВ * Ктс * Кв * Кд,
де А - час оперативної роботи обладнання (заздалегідь розрахований);
Ком, КМВ, Ктс, Кв, Кд - коефіцієнти, які враховують вид оброблюваного матеріалу, клас точності обладнання, умови експлуатації, розміри, термін перебування в експлуатації.
Ці коефіцієнти наведені в додатку 3. [12]
В останні роки при капітальних ремонтах агрегатів широко застосовують розосереджені під часу графіки їх проведення. Суть розосередженого капітального ремонту полягає в поділі всього обсягу робіт на кілька послідовно виконуваних робіт з тим, щоб кожна з них займала незначний час і могла бути виконана в період планових зупинок на поточні ремонти.
При впровадженні методу розосереджених капітальних ремонтів необхідне дотримання наступних умов:
Г? Окремими частинами повинні виконуватися такі роботи, які технічно можливо і доцільно проводити незалежно від загального обсягу робіт, передбачених відомістю дефектів;
Г? Мінімальний обсяг робіт з капітального ремонту за одну зупинку агрегату на поточний ремонт повинен включати комплексний капітальний ремонт окремої машини, окремого механізму або незалежно працюючого вузла;
Г? Якщо мінімальний обсяг робіт не може бути виконаний за час однієї планової зупинки агрегату на поточний ремонт, то допускається деякий доцільне збільшення тривалості цієї зупинки.
Проведення капітальних ремонтів по розосередженим графіками вимагає ретельної організаційно-технічної підготовки. На першому етапі цієї роботи складають списки вузлів устаткування і встановлюють норми незнижуваного їх запасу; встановлюють періодичність ремонтів окремих вузлів; розробляють норми часу на ремонтні роботи та технологічні карти на ревізію і зміну окремих вузлів; створюють вузлові складальні креслення обладнання.
На другому етапі здійснюється планування ремонтів шляхом складання графіків ремонтів. Графіки ремонтів розробляю на основі встановленої періодичності та тривалості планових зупинок на поточні ремонти. На основі відомостей дефектів складається відомість необхідних вузлів для кожного ремонту.
На третьому етапі здійснюється виготовлення нових або реставрація старих вузлів; розробляється раціональна підготовка ремонтів (доставка і т.д); виробляється виконання розосередженого ремонту та приймання агрегату.
Необхідно відзначити, що розосередження повинно застосовуватися не тільки до капітальних ремонтам а й до поточних. [4]
В організації планово - попереджувальних ремонтів на...
