модуль пружності матеріалу,
J = 0,05 d пр 4 - момент інерції поперечного перерізу вала;
d пр - приведений діаметр заготовки, для гладких валів d пр = d валу ; для східчастих валів з симетричним зменшенням діаметрів ступенів
= 150 мм
Маючи на увазі, що W = y/P y , після відповідних перетворень отримаємо. При встановленні заготовки в центрах величина найбільшою податливості заготовки:
= (2/150) * ((60/150) * (60/150) * (60/150)) =
= 0,001 мкм.
Тоді максимальна податливість технологічної системи:
W max = 27,273 +0,001 = 27,274 мкм/кН.
Найбільше P ymax і найменше P ymin нормальні складові зусилля різання визначаються згідно з формулою:
P y , br/>
де: постійна C p = 243, показники ступенів x = 0,9 y = 0,6 n = -0,3; поправочний коефіцієнт K p = 1. p> На попередньої операції (Попередньому точінні) заготівля оброблена з допуском по IT10, тобто можливе коливання припуску на величину 1/2 * (IT10 + IT8), що для діаметра 100,4 мм складе 0,5 * (0,14 +0,054) = 0,097 мм, а коливання глибини різання складе:
t min = Z min = 0,3 мм;
t max = Z min +0,097 = 0,3 +0,097 = 0,397 мм;
P y max = 2,43 Г— 0,6 0,9 Г— 0,09 0,6 Г— 191 < sup> -0,3 Г— 1 = 0,099 кН;
P y min = 2,43 Г— 0,2 0,9 Г— 0,09 0,6 Г— 191 < sup> -0,3 Г— 1 = 0,053 кН.
Коливання оброблюваного розміру внаслідок пружних деформацій:
D y = W max Г— (P y max -P y min ) = 27,274 * (0,099-0,053) = 1,255 мкм
В
3. Визначимо похибка, викликану геометричними неточностями верстата SD ст .
В
де С - допустиме відхилення від паралельності осі шпинделя напрямних станини в площині витримується розміру на довжині L;
l - довжина оброблюваної поверхні.
Для токарних верстатів підвищеної точності при найбільшому діаметрі оброблюваної поверхні до 400 мм С = 8 мкм на довжині L = 300 мм.
При довжині обробки l = 15 мм:
= (8/300) * 15 = 0,4 мкм.
4. У припущенні, що настройка різця на виконуваний розмір проводиться з урахуванням дискретного переміщення інструменту кроковим двигуном, то приймемо метод регулювання положення вершини різця з контролем положення різця за допомогою стрілочного індикатора з ціною поділки 0,01 мм, визначимо похибка настройки відповідно до формули:
,
де D р - похибка регулювання положення різця;
D змін - похибка вимірювання розміру деталі;
до р = 1,73 і до і = 1,0 - коефіцієнти, що враховують відхилення величин D р і D змін від нормального закону розподілу. p> Для заданих умов обробки:
D р = 10 мкм і D змін = 13 мкм при вимірюванні IT8 мм. Тоді похибка настройки
= 18,48 мкм. <В
5. Визначимо температурні деформації технологічної системи, прийнявши їх рівними 15% від суми інших похибок:
= 0,15 * (3,052 +1,255 +0,4 +18,48) =
= 3,478 мкм
В
6. Визначимо сумарну похибку обробки:
= 38,9953 мкм.
D S не перевищує задану величину допуску (T d = 54 мкм), тому можлива обробка без шлюбу.
11. Загальна оцінка деталі
Розмірна ланцюг - це замкнутий контур, утворений трьома або більше розмірами, безпосередньо беруть участь у вирішенні завдання забезпечення точності останнього у ланки.
Технологічні розміри ланцюга розраховуються найчастіше методом повної взаємозамінності.
У розмірній ланцюга замикаючим ланкою є технологічні вимоги на забезпечення працездатності вузла. Найчастіше всього замикаючим ланкою в технологічному розмірної ланцюга є те, яке виходить як результат виконання всіх інших. p> Схематичне представлення технологічного процесу обробки деталі:
В
Сумісний граф:
В
Перша розмірна ланцюг:
S 4 = Р 6 p> S 4 = 140 -0,25
Друга розмірна ланцюг:
S 5 = S 4 - Р 1 = 140 - 110 = 30
TS 5 = TР 1 - TS 4 = {Посилювати допуск на розмір S 4 = 140 -0,084 } = 0.21 - 0,084 = 0,126, S 5 = 110 В± 0.063
Третя розмірна ланцюг:
S 3 min = Р 1 max + Р 2 max + Z 1 min = 110,21 + 5,21 + 0.4 = 115...
