я складу сталі в ковші при введенні феррорасплавов у вакуумну камеру. При виході металу з камери зі швидкістю 90 м/хв вирівнювання його складу в ковші відбувається за 2 хв обробки. Поряд з цим збільшення швидкості витікання металу знижує ймовірність потрапляння у вакуум-камеру обробленого розплаву. Вирішенню зазначених завдань сприяє також збільшення відстані між підйомним і зливним патрубками і розташування їх під кутом один до одного. Це значною мірою ускладнює конструкцію і вогнетривку футеровку камери, тому в останніх установках патрубки робляться однакового перетину і розташовуються паралельно один одному. Футеровку робочого шару камери, так само як і для порціонної обробки, виконують з високоглиноземисті або магнезітохромітового цегли. Для нагрівання камери використовують або газокисневе пальник, або графітовий нагрівач з відповідним джерелом живлення. Сучасні установки обладнають, як правило, нерухомими стаціонарними вакуумними камерами, а сталерозливних ківш з металом подають під камеру на спеціальному візку з гідравлічним підйомом ковша на висоту, необхідну для занурення патрубків в розплав на задану глибину. Систему вакуумних насосів вибирають з таким розрахунком, щоб забезпечити зниження залишкового тиску до кінця обробки до 65 Па. p align="justify"> Перед початком обробки на нижній зріз підіймального та зливного рукавів встановлюють шлакоотделітель, що перешкоджають попаданню шлаку в камеру. Футеровка камери повинна бути нагріта до 1450-1550 В° С. Рукава камери опускають в ківш з металом на певну глибину, одночасно починають подачу інертного газу і послідовно включають вакуумні насоси. p align="justify"> Для спостереження за процесом і управління ним камера обладнана телевізійною апаратурою та приладами для аналізу складу газів, що відходять, вимірювання тиску та ін Тривалість вакуумної обробки визначають залежно від маси металу в сталерозливних ковші і швидкості циркуляції. Коефіцієнт циркуляції повинен бути в межах від 3 до 4. Під час обробки метал в камері розривається на краплі, завдяки чому збільшується поверхня дегазації, а отже, і швидкості розкислення стали вуглецем і видалення водню. У результаті 10-15-хв циркуляції металу через камеру зміст водень в сталі знижується до (0,9-1,3) * 10 -4 %, що дозволяє виключить контрольоване охолоджування злитків, прокату або поковок з флокеночувствітельних сталей.
Зміна складу відхідних газів і концентрації водень і кисню в неокислених сталі, що містить 0,15% (рис. 4), показує, що вміст СО через 1-2 хв обробки досягає максимуму, а потім поступово знижується .
В
Відповідно кривої зміни вмісту СО змінюється і концентрація кисню в сталі. Частка водню в відведених газах змінюється аналогічно СО, а вміст водню в сталі продовжує знижуватися навіть після. введення алюмінію, що свідчить про можливість видалення водню як з неокислених, так і з раскисленной стал...
