лено-кисневий або пропан-бутанова нагрів.
Визначальну роль в зчепленні порошку з основним металом грає ступінь підготовки поверхні перед напиленням. Для видалення слідів зносу застосовується механічна обробка без застосування охолоджуючої рідини на глибину не більше 0,85 мм. Для деталей не схильних знакозмінних навантажень, остаточною операцією підготовки поверхні до напиленню є нарізування «рваний різьблення». Для деталей, що працюють при знакозмінних навантаженнях, шорсткість поверхні перед напиленням порошком створюється струменевого обробкою зерном абразиву (корунду). Для струменевої обробки напиляемой поверхні застосовується 50% суміш (по масі) порошків електрокорунду зернистістю 60 ... 80 і 120 ... 160. Режим обробки: тиск повітря - 0,5 ... 0,6 МПа, кут нахилу струменя абразиву до поверхні 65 ... 70 °, відстань від сопла до поверхні деталі - 70 .... 90 мм, витрата повітря - 3 ... 5 м3/хв. Витрата порошку електрокорунду на 1 дм2 оброблюваної поверхні становить 1,5 кг.
Одним з методів підвищення міцності зчеплення покриття з основним металом - застосування підшарів або шарів зчеплення з основою. Для нанесення підшару застосовують екзотермічний порошок з суміші нікелю та алюмінію, нержавіючу сталь, алюмінієву бронзу та інші. Найбільш перспективним матеріалом для напилення підшару - суміш алюміній-нікель, що містить 80 ... 82% Ni і 18 ... 20 Al. Перед нанесенням покриття поверхня нагрівають до 150 ° С. При нанесенні даної суміші протікає екзотермічна реакція, при якій частки металу досягають високої (понад 1500 ° С) температури і зварюються або сплавляються з поверхнею деталі. Глибина зони сплавлення незначна і складає менше 0,1 мм.
Для нанесення основного шару покриття застосовуються самофлюсуючі порошки, тобто здатні зберігати в покритті флюсующие елементи, наприклад ПГ-ХН80СР2 або СНГН. Можна скористатися механічної сумішшю порошків, що представляє алюміній-нікель 20 ... 50% і самофлюсуючі ПГ-ХН80СР2 - 70 ... 80%. Режим напилення покриття: тиск газів (МПа) О2 - 0,34 ... 0,45; С2Н2 - 0,03 ... 0,5; С2Н6-0,02; витрата газів (м3 / ч) О2-0,8 ... 1,0; С2Н2-0,6 ... 0,8; С2Н6-0,2; частота обертання деталі - 50 ... 250 об / хв; відстань до поверхні, мм 150 ... 200; профільна подача - 6 ... 8 мм / об, витрата порошку, кг / год - 2,0 ... 3,5; грануляція порошку, мкм 40 ... 100.
Порошок підшару алюміній-нікель наноситься за один прохід газопламенной пальники, основний шар наноситься за кілька проходів до отримання покриття, що має пропуск на механічну обробку. Поверхня покриття з використанням сумішей порошків алюміній-нікель і ПГ-ХН80СР2, має твердість HRC 39 ... 41, пористість шару 17 ... 18%, міцність зчеплення з основним металом 150 ... 180 МПа. Для підвищення міцності зчеплення, зменшення пористості проводять операцію оплавлення. Оплавлення проводиться відразу ж за напиленням. Ділянка, покритий порошком нагрівають до повного розподілу всіх зерен металу в напиленням шарі, у результаті чого одержують блискучу поверхню. Після цієї операції міцність зчеплення підвищується до 450 МПа, пористість зменшується до 8 ... 10%. Операцію оплавлення, поряд з газовим пальником можна проводити із застосуванням т.в.ч.
Механічна обробка припуску здійснюється при токарній обробці - ЕЛЬБОР - Р (композит 01), або гексанітом - Р (композит 10), для забезпечення точності - шліфуванням.
Плазмове напилення також як зварювання і наплавка, засновані на використанні теплової плаз...
