мової дуги. Плазмою називається речовина, нагріте до такої температури, коли пори знаходяться в сильно іонізованому стані. Пристрій, в якому отримують плазмову струмінь, називають плазмової пальником, або плазмотроном. Для утворення плазми джерелом тепла в них служить електрична дуга.
Плазмотрон (рис 1.5) складається з циліндричного корпусу, в який вмонтований мідний електрод з неплавким вольфрамовим наконечником, і сопла, ізольованого від корпусу і охолоджуваного водою.
Рис 1.5. Схема плазмотрона: 1-катод з лантанований вольфраму; 2-сорочка для охолодження катода; 3-ізоляційна прокладка; 4-сопло плазмотрона (анод); 5 - електрична дуга; 6-трубка для подачі порошку; 7-метализаційні струмінь; 8-порошковий живильник
Плазмова зварювання та наплавлення може бути застосована для наплавлення металу товщиною наплавленого шару товщиною від 0,3 до 3,5 мм за один прохід, зварювання деталей товщиною від 0,01 до 10 мм.
Найбільше застосування на ремонтних підприємствах знайшло плазмове напилення. Плазмове напилення грунтується на расплавлении порошкових сплавів плазмовою дугою і застосовується для нанесення покриттів з тугоплавких матеріалів, а також різних карбідів (хрому, вольфраму та ін.) Для отримання зносостійких покриттів застосовують дроту Нп - 30ХГСА, Св - 08Г2Ч, Нп - 65Г, самофлюсуючі хромборнікелевие порошки ПГХН80СР4 і СНГН - 60, а також порошки на залізній основі ФБХ - 6-2, КХБ, Т - 590, УС - 25 та ін . Проволоку і порошок подають в плазмову струмінь на виході.
Для плазмового напилення випускаються установки УПУ - 3, УПУ - 3М, УМП - 5-68, УМП - 5, АПР - 3, що комплектуються плазмотронами ГН - 5М (для дроту), ГН - 5Р (для порошку), ПП -25 і ПМ - 25. Підготовка деталей до нанесення покриття аналогічна як і при газополум'яного напилення. Для підвищення міцності зчеплення покриття з основним металом рекомендується наносити подслой з молібденового порошку.
Токарна обробка проводиться із застосуванням різців, оснащених ЕЛЬБОР-Р, шліфування колами 91А25СМ17К5. Оплавлення покриття на установки т.в.ч. виробляється з частотою струму 75 ... 100 кГц, зазор між деталлю і індуктором 5 ... 6 мм, частота обертання 15 ... 20 хв - 1, сила струму високої ступені генератора т.в.ч. 5 ... 8 А.
Оплавлення покриття із сплавів на основі нікелю ПГ-СР2, ПГ-СР3, ПГ-СР4 мають такі властивості: мікротвердість покриттів HRC 35 ... 60 в залежності від вмісту в них бору; завдяки присутності в структурі покриттів твердих кристалів (боридів і карбідів) значно підвищується зносостійкість (при напиленні ПГ-СР4 вона в 2 ... 3 рази перевищує зносостійкість стали 45, загартований до твердості HRC 54 ... 58, а при напиленні порошкової сумішшю, що з 50% ПГ-СР4 і 50% ПГ-С1, - в 5 ... 10 разів); втомна міцність деталей після оплавлення покриття підвищується на 20 ... 25%, що пояснюється зміцнюючих впливом покриття.
Цим способом можна відновлювати поверхні деталей, що працюють в умовах значних знакозмінних навантажень (кулачки розподільних валів, шийки колінчастих валів та ін.)
Інші способи обробки поверхонь виробів Велике поширення має спосіб покриття виробів із залізного порошку за допомогою пари. Під дією перегрітої пари під тиском близько 4 ат виходить стійке і інертна покриття у вигляді магнітного окислу заліза. Перед обробкою парою вироби нагріваються до температури близько 600 ° С. У залізних виробів, оброблених цим способом, підвищується твердість...
