в положення "Нама". Перемикач "Вимірювання-напруга х 50 V - струм х 50 А "в положення Струм". Регулятором "Ток х 50 А" за шкалою стрілочного індикатора встановлюють необхідну величину.
Справність дефектоскопа і намагнічує пристрої перевіряють контрольним еталоном, який поміщають в соленоїд і поливають магнітної сумішшю. Суміш складається з феромагнітного порошку (м'яка сталь, ковальська окалина, доведені до пилоподібного стану) і рідкої основи (органічне масло або гас). На один літр рідини додають 200 г порошку. Рідка основа служить для утримання порошку на поверхні деталі. При справному дефектоскопі схема тріщин на стандарті повинна збігатися з дефектограми.
Підготовка деталі до магнітного контролю полягає в очищенні її до металевого блиску від мастила, пилу, фарби, корозії і т.д.
Щоб забезпечити вільне стікання магнітної суміші з непошкоджених місць деталі, її встановлюють з деяким нахилом до горизонту. У процесі контролю, тобто під час поливання магнітної сумішшю та огляду деталі, дефектоскоп повинен залишатися на деталі включеним. У разі скупчення на якій-небудь ділянці поверхні деталі магнітного порошку у вигляді характерної темної жилки, що вказує на наявність тріщини, це місце слід обтерти і знову перевірити, але більш уважно. Дефектне місце окреслити крейдою. Після контролю деталь слід розмагнітити. Для цього перемикач режимів встановлюють у положення "Размаг", а потім натискають і відпускають кнопку "Размаг", "Увімкнути". Процес розмагнічування контролюють по стрілочному індикатору.
У разі намагнічування деталей гнучким кабелем його підключають до гнізда "Харчування". Перемикач режимів роботи імпульсного блоку встановлюють в положення "намага". Вимикач "Харчування - откл" встановлюють в положення "Харчування". Натисканням кнопки "Пуск" пропускають імпульс струму намагнічування, при цьому загоряється сигнальна лампочка "Струм". Для розмагнічування деталі перемикач ставлять в положення "Размаг." і натисненням кнопки "Пуск" пропускають через кабель серію розмагнічуються імпульсів. Закінчення циклу розмагнічування сигналізується згасанням лампочки "Струм". Згідно з вимогами правил ТО і ТР тепловозів типу ТЕМ2 випускний клапан кришки циліндра з тріщинами замінити.
Дефект - порушення притирання
Знос з'єднання в першу чергу позначається на його притирке. Притирання можна перевірити двома способами: за олівцевим ризикам або за допомогою гасу. У першому випадку на робочу фаску кришки наносять олівцем 8-10 рисок. Вставляють клапан у гніздо і повертають з натиском на 1/1 окружності в одну і іншу сторону. Олівцеві ризики повинні бути стерті на ширині 2 мм. У другому випадку клапан вставляють у гніздо кришки і заливають гас з боку камери згоряння на 10 хв. Текти гасу вкаже на порушення герметичності. Герметичність відновлюють спільної притиранням на верстатах або вручну, застосовуючи пасту ГОІ-16 або корундовий порошок зернистістю 100, розмішаний з дизельним маслом. Притиральні пасок на робочих фасках клапана та кришки повинен бути безперервним по колу завширшки не менше 2 мм незалежно від того, де він розташовується: в середній, нижній або верхній частинах притиральних поверхонь.
Дефект - знос тарілки клапана
Товщина тарілки клапана, що вимірюється від середини притирочную паска до тильної частини у дизеля типу ПД-1М, може бути допущена при випуску з деповського ремонту до 4 мм, а при заводському - до 5,8 мм (у нових клапанів 8 -0,2 мм ). Ці виміри проводять приладом (рисунок 1.8), що складається з корпусу, забезпеченого поділами для ноніуса 2 і рискою для фіксатора 1, що обертається на осі 8. Прилад дозволяє вимірювати висоту "h" від тильної частини до середини притиральної поверхні паска "с".
В
1 - корпус, 2 - стрижень; 1 - фіксатор, 4 - пружина, 5 - заглушка; 6 - гвинт, 2 - ноніус; 8 - вісь; 9 - обмежувач
Малюнок 1.8 - Прилад для вимірювання товщини тарілки клапанів
і конуса його притирочное поверхні
У клапанів ущільнювальну поверхню при зносі тарілки більш допустимого межі відновлюють наплавленням.
Під наплавленням розуміють процес нанесення на поверхню деталі металу або сплаву плавленням. Плавлення металу досягається за рахунок тепла електричної дуги (електродугове зварювання і наплавка) або тепла, що утворюється при згоранні ацетилену, природного газу та ін в струмені кисню (газополум'яна зварка і наплавлення). У процесі плавлення металу і при його подальшому затвердінні "через нерівномірне розподілу тепла на ділянці, що прилягає до наплавлення шару (у зоні термічного впливу) відбуваються структурні зміни в металі і зміни лінійних розмірів деталі. Глибина зони термічного впливу, що залежить від початкової температури деталі, швидкості і способу охолодження, теплопровідності основного металу, способів і режиму наплавлення, коливається від 1 до 25 мм. Зміни структури металу і лінійних розмірів, якщо не вжити ос...
