обливих заходів, призводять до місцевої деформації деталі і появи тріщин. До цим особливим заходам ставляться попередній підігрів і подальше повільне охолодження деталі, особливі прийоми наплавлення, отжиг і відпустку після наплавлення, захист розплавленого металу від впливу повітря.
У процесі наплавлення наплавлений метал насичується киснем, азотом і воднем повітря, а легуючі елементи вигорають. Освіта окислів в наплавленого металі знижує межа міцності і ударну в'язкість шва, а насичення стали азотом погіршує його пластичні властивості, зменшує ударну в'язкість і відносне подовження і т.п. Для захисту розплавленого металу від дії кисню та азоту повітря та компенсації вигорілих легуючих елементів застосовують електроди з покриттями або наплавку ведуть під шаром флюсу та в середовищі захисних газів.
За ступенем механізації процесу електродугове зварювання та наплавлення розділяється на ручне, напівавтоматичне і автоматичну. Під час ручного зварювання і наплавленні всі операції ведуться зварювальником вручну. Якість робіт залежить від кваліфікації зварювальника, продуктивність процесу невисока. Незважаючи на ці недоліки, ручна зварка знайшла широке застосування в ремонтному виробництві, особливо для наплавлення невеликих поверхонь, усунення тріщин, відколів і т.п.
Електродугове зварювання та наплавлення, при якій механізована (Автоматизована) тільки подача присадочного матеріалу, називається напівавтоматичного, якщо ж механізовані як подача, так і пересування електрода уздовж шва, то така зварювання називається автоматичною. При напівавтоматичного й автоматичного зварювання електрична дуга і розплавлена ​​ванночка металу ізолюються від повітря флюсом або нейтральним газом (малюнок 1.9).
В
Малюнок 1.9 - Схема електродугової наплавки в середовищі захисного газу (а) і газовий пальник (б)
Перед наплавленням клапанів на верстаті знімають шар металу з тарілки для видалення наклепу і нерівностей, після чого в печі підігрівають клапан до температури 100 - 150 В° С і встановлюють тарілкою вниз на обертовий стіл. Наплавку аргоном виробляють за допомогою установки УДАР-100 з силою струму 120-140 а. У якості присадочного матеріалу використовують дріт з стелліта діаметром 4-5 мм марки ВЕК по АМТУ-291-66. Стелліт містить кобальту 61%, вольфраму - 4-5, хрому - 28-12, кремнію - 2-2,25, вуглецю - 1-1,1, сірки - не більше 0,02, заліза - не більше 2, нікелю - до 2%. В якості електрода використовується вольфрамовий пруток діаметром 4-5 мм з вильотом з мундштука пальника 5-6 мм. Після наплавлення клапани поміщають в муфельну піч або пісок, нагрітий до температури 100-150 В° С, де вони повільно остигають. Розміри тарілок доводять до норми на верстаті, використовуючи різці з пластинками марки Т-15К6.
Після механічної обробки клапана необхідно, щоб радіальне биття робочої поверхні "А" щодо направляючої "Б" клапана було не більше 0,05 мм, вершина конуса деталі збігалася з віссю клапана або отвори охоплює деталі (точка "В" на малюнку 1.10).
В
Малюнок 1.10 - Перевірка тарілки клапана
Дефект - раковини, забоіни, ризики, прогари на притирочное фаське.
Дефекти виявляють при візуальному огляді деталі або при перевірці її магнітним дефектоскопом; усувають притиранням за місцем, а при необхідності проточкою на верстаті з подальшою притиранням за місцем в кришці.
Допускається залишати на притиральних поверхнях гнізда кришки і клапана кругові ризики, розташовані не більше ніж на 60% довжини окружності, неглибокі раковини або поперечні ризики, що знаходяться поза притирочную паска.
Дефект - овальність і конусність штока клапана.
Овальність і конусність штока випускного клапана знаходять шляхом вимірювання його діаметра мікрометром в наступному порядку:
1) Вимірюють діаметр штока мікрометром у двох поясах і чотирьох площинах (малюнок 1.11);
2) Знаходять найбільшу різницю діаметрів штока в двох взаємно перпендикулярних площинах а-а, б-б, в-в, г-г окремо по кожному поясу: максимальна різниця приймається за дійсну величину овальності даного штока;
1) Знаходять найбільшу різницю діаметрів в одній з чотирьох площин 1-го і 2-го поясів вимірювань. Ця різниця приймається за дійсну величину конусності контрольованого штока клапана.
При овальності або конусності штока більше 0,10 мм усувати дефекти проточкою з наступним шліфуванням і хромуванням.
В
Малюнок 1.11 - Схема вимірювання штока випускного клапана на овальність і конусність
Граничний знос багатьох деталей локомотивів (гільз, поршневих кілець, поршнів, плунжерних пар) складає всього десяті й соті частки міліметра. Велику ефективність при відновленні подібних деталей дають гальванічні покриття, які дозволяють не тільки відновити початкові розміри, а й значно поліпшити якість поверхні, збільшивши її зносостійкість. Структура основного металу при цьому не відчуває жодни...
