ість, жаростійкість, жароміцність, корозійну стійкість і т. Д.
Наплавлення виробляють при відновленні зношених і при виготовленні нових деталей машин і механізмів. Найбільш широко наплавка застосовується при ремонтних роботах. Відновленню підлягають корпусні деталі різних двигунів внутрішнього згоряння, розподільні та колінчасті вали, клапани, шківи, ??маховики, маточини коліс і т. Д. [12]
) Вакуумне нанесення на робочу поверхню інструменту покриттів з надтвердих з'єднань. Даний спосіб є найбільш ефективним і прогресуючим з вище згаданих способів, дозволяє різко підвищити експлуатаційні якості ріжучого інструменту тим самим, розширюючи його область застосування. [13]
Вакуумне нанесення - перенос часток напилюваного речовини від джерела (місця його переведення в газову фазу) до поверхні деталі здійснюється за прямолінійних траєкторіях при вакуумі 10 - 2 Па і нижче (вакуумне випаровування) і шляхом дифузійного та конвективного переносу в плазмі при тисках 1 Па (катодного розпилення) і 10 - 1 - 10 - 2 Па (магнетрон і іонно-плазмове розпилення). Доля кожної з частинок напилюваного речовини при зіткненні з поверхнею деталі залежить від її енергії, температури поверхні і хімічної спорідненості матеріалів плівки і деталі. Атоми або молекули, які досягли поверхні, можуть або відбитися від неї, або адсорбуватися і через деякий час покинути її (десорбція), або адсорбуватися і утворювати на поверхні конденсат (конденсація). При високих енергіях частинок, великій температурі поверхні і малому хімічний спорідненість частинка відбивається поверхнею. Температура поверхні деталі, вище якої всі частинки відбиваються від неї і плівка не утворюється, називається критичною температурою напилення вакуумного; її значення залежить від природи матеріалів плівки і поверхні деталі, і від стану поверхні. При дуже малих потоках випаровуваних частинок, навіть якщо ці частинки на поверхні адсорбуються, але рідко зустрічаються з іншими такими ж частками, вони десорбируются і не можуть утворювати зародків, тобто плівка не росте. Критичною щільністю потоку випаровуваних частинок для даної температури поверхні називається найменша щільність, при якій частинки конденсуються і формують плівку. Структура напилених плівок залежить від властивостей матеріалу, стану і температури поверхні, швидкості напилення. Плівки можуть бути аморфними (стеклообразнимі, наприклад оксиди, Si), полікристалічними (метали, сплави, Si) або монокристалічними (наприклад, напівпровідникові плівки, отримані молекулярно-променевої епітаксії). Для впорядкування структури та зменшення внутрішніх механічних напружень плівок, підвищення стабільності їх властивостей і поліпшення адгезії до поверхні виробів відразу ж після напилення без порушення вакууму виробляють отжиг плівок при температурах, кілька перевищують температуру поверхні при напиленні. Часто за допомогою вакуумного напилення створюють багатошарові плівкові структури з різних матеріалів.
1.3.2 Основні вимоги до зносостійким покриттям
До покриттях у залежності від матеріалу і умов експлуатації ріжучого інструменту, пред'являються свого роду технологічні вимоги, які можна поділити на чотири категорії.
По-перше, це умова, що враховує умови роботи інструменту. Покриття повинне володіти: високою твердістю, що перевищує твердість матеріалу інструменту; стійкістю до високотемпературної корозії; відсутність схвативаемості з оброблюваним матеріалом у всьому діапазоні температур різання; стійкістю до руйнування при коливанні температур і напруг; постійністю механічних властивостей, навіть при температурах, близьких до температур руйнування інструментального матеріалу.
По-друге, це необхідність сумісності властивостей матеріалу покриття з властивостями матеріалу інструменту: спорідненість кристаллохимического будови матеріалу покриття та інструменту; оптимальне співвідношення матеріалів покриття та інструменту по модулях пружності, коефіцієнтам Пуассона та лінійного розширення, теплопровідності; мала схильність до утворення тендітних вторинних з'єднань.
По-третє, це вимоги до технологічних особливостей методу нанесення покриттів: створення в процесі нанесення покриття на інструмент умов, що не роблять істотного впливу на фізичні і кристаллохимические властивості матеріалу інструменту.
По-четверте, вимоги, що відносяться до покриттів в цілому: покриття повинне бути суцільним і мати постійну щільність по всьому об'єму, тим самим, захищаючи матеріал інструменту від зіткнення з оброблюваним матеріалом і газовим середовищем; стабільність властивостей покриття в часі; малість коливань товщини покриття в процесі роботи, що дозволяє не змінювати рельєф матеріалу інструменту. [14-18]
1.3.3 Зносостійкі покриття для ріжучих інструментів
