остроения, мають третинний атом вуглецю.
Підвищений вихід газоподібних вуглеводнів (С1-С4) викликає зростання тиску в реакторі, погіршує умови роботи холодильників конденсаторів головною фракционируют колони, компресора і абсорберів очищення сухого газу.
Із збільшенням температури в реакторі прискорюється відщеплення бічних ланцюгів у бі-і поліциклічних ароматичних вуглеводнів (реакції деалкилирования). Це сприяє утворенню ароматичних вуглеводнів з короткими бічними ланцюгами, володіють у порівнянні з алканами, більш високою щільністю і зниженим цетановим числом. Вони концентруються в легкому і важкому газойлі (кубовому продукті ректифікаційної колони). При роботі установки температура в реакторі задається такою, при якій забезпечується заданий вихід бензину і його октанове число, а її сталість регулюється автоматично витратою регенерованого каталізатора, що надходить в реактор з температурою 650-750 В° С.
Таким чином, температура в реакторі є найголовнішим параметром процесу, який, при даному сировину, каталізаторі і продуктивності визначає оптимальний вихід бензину з заданих октановим числом.
Тиск р = 0,1-0,3 МПа створюється виключно для створення спрямованого руху потоків сировини і каталізатора.
Для самого процесу каталітичного крекінгу підвищення тиску небажано, тому що це посилює реакції конденсації і адсорбцію важких компонентів на каталізаторі.
Час контакту сировини змінює співвідношення продуктів крекінгу. Кратність циркуляції каталізатора робить на конверсію сировини і вихід продуктів вплив, аналогічне часу контакту. Під кратністю циркуляції розуміють кількість каталізатора, що сприймає одиницю кількості сировини. Збільшення кратності циркуляції призводить до зростанню коксоутворення.
7. Опис технологічної схеми установки і реакторного блоку
На глибину конверсії сировини в значній мірі впливає газодинамический режим контактування сировини з каталізатором, який здійснюється в реакторах різних типів.
У реакторах з псевдозрідженим (киплячим) шаром мікросферичного каталізатора каталіз, тепло-і масообмін здійснюються при ідеальному перемішуванні реактантов з каталізатором. Як найбільш значні переваги реакторів цього типу слід зазначити:
високу їх питому продуктивність;
легкість транспортування мікросферичного каталізатора і регулювання технологічного режиму;
здійснення каталітичного процесу в області, близької до чисто кінетичної;
відсутність градієнта температури в киплячому шарі і деякі інші.
Як недоліки реакторів з киплячим шаром можна вказати на наступні:
нерівномірність часу перебування сировини в зоні реакції, в результаті деяка частина сировини піддається надмірного крекирування до газу і коксу, а інша частина - легкому крекингу;
середня фіктивне час контакту, хоча і менше, ніж в реакторах з рухомим шаром кулькового каталізатора, але недостатньо мале (3-15 хв), щоб забезпечити максимально високу селективність крекінгу.
Реактори каталітичного крекінгу перерахованих вище двох типів в останні роки поступово витісняються досконалішими типами - прямоструминними реакторами з висхідним потоком газокаталізаторной суміші (ліфт-реактор). За газодинамічними характеристиками цей реактор наближається до реакторів ідеального витіснення (тобто інтегрального типу), які є більш ефективними для каталітичного крекінгу в порівнянні з реакторами з псевдозрідженим шаром каталізатора. При цьому час контакту сировини з ЦСК завдяки високій активності знижується в ліфт-реакторі приблизно на 2 порядки (до 2 - 6 с). Висока термостабільність сучасних каталізаторів (рідкоземельних обмінних форм цеолітів або безцеолітних ультрастабільних та ін) дозволяє проводити реакції крекінгу при підвищених температурах і виключно малому часу контакту, тобто здійснити високоинтенсивний ("швидкісний") жорсткий крекінг (подібно процесам піролізу).
В
Рис.4. Схема реакторного блоку вітчизняних установок каталітичного крекінгу з псевдозрідженим шаром каталізатора: 43-103. 1-реактор, 2-регенератор; I-сировина, II-водяний пар, III-повітря, IV-продукти крекінгу, V-димові гази. br/>
Сировина з температурою 350-500 В° С в суміші з пилоподібним каталізатором надходить через розподільчий пристрій, створює псевдозріджений шар в реакційну зону, в якій здійснюється крекінг сировини. Продукти крекінгу надходять в сепаратор, де завершуються хімічні реакції і відбувається відділення каталізатора, який відводиться з нижній частині сепаратора і самопливом надходить в регенератор, в якому при температурі 600 В° С здійснюється випал коксу. Циклони, розташовані у верхній частини відстойної зони вловлюють каталізатор, і через відповідні спускні стояки повертають його в шар. У отпарной секціях каталізатор обробляється водяною парою з метою десорбції з його поверхні вуглеводнів. Віднов...
