ення і передають від моталки на конвеєр рулонів, на якому рулони зважують, маркують і транспортують у відділення обробки гарячекатаних рулонів або для подальшого переділу в цех холодної прокатки .
Всі технологічні операції на стані механізовані й автоматизовані, застосований ряд нових технологічних рішень: 1) встановлена ​​безперервна чорнова підгрупа з трьох робочих клітей, яка дозволила поліпшити температурний режим прокатки за рахунок скорочення довжини чорнової групи, а також знизити капітальні витрати на будівництво цеху; 2) встановлені дві групи моталок, що забезпечують дефференцірованную змотування смуг по товщині; 3) стан оснащений засобами і системами автоматизації технологічного процесу прокатки і роботи машин і механізмів, у тому числі системами автоматичного регулювання товщини смуги, натягу смуги, температурного режиму і швидкості прокатки, що забезпечують високу точність і необхідні механічні властивості гарячекатаної смуги.
Проектна продуктивність безперервного шірокополосового стану 2000 гарячої прокатки складає близько 6 млн. т на рік.
3.2 Розрахунок річного випуску продукції
Річний випуск продукції
Р рік. = Т факт. Г— Р годину.
Розрахуємо фактичний час роботи обладнання для безперервного виробництва шляхом заповнення таблиці.
Баланс робочого часу
Найменування показателейДлительностьсуткичасы1) Календарний час, Т 36587602) Капітальні ремонти, Т кр.51203) Планово-попереджувальні ремонти, Т ппр31 , 57564) Номінальний час, Т ном.328, 578845) Поточні простої, Т пр.15, 8379,26) Фактичний час, Т факт.312, 77504,8
Номінальний час роботи обладнання
Т ном. = 365-36,5 = 328,5 сут.
Фактичний час роботи обладнання
Т факт. = 328,5-15,8 = 312,7 сут.
Годинна продуктивність стану 2000 гарячої прокатки
Р годину. = 3600 Г— m Г— k1 Г— k2/
