Введення
Процес холодної прокатки металу у вигляді смуг і листів товщиною від 6 мм до 0,1 мм і менше (до 0,001 мм) отримав велике поширення завдяки отриманню готової холоднокатаної продукції широкого сортаменту і високої якості.
Холодна прокатка забезпечує отримання смуг і листів з високою чистотою поверхні, вузькими допусками на геометричні розміри, з необхідними механічними і фізичними властивостями.
Точність смуги є важливою характеристикою її якості. З одного боку, зменшення різнотовщинності диктується споживачами тонкого аркуша, що виробляють з нього вироби штампуванням та іншими операціями обробки металів тиском (ОМТ). Щоб запобігти цьому явищу необхідно на стан встановити нажимное пристрій, що відповідає всім параметрам стана кварто-1700. У цій роботі порівнюється два натискних пристрої електромеханічних і гідравлічне.
1. Технологічна схема виробництва холоднокатаного листа з неперервнолитих слябів
Технологічна схема виробництва холоднокатаного листа з безперервно литих слябів наведена на малюнку 1.
Вихідним матеріалом для виплавки нержавіючої сталі є металевий лом, що поставляється в контейнерах залізничним транспортом з копрового цеху.
Виплавка нержавіючої сталі, проводиться методом аргонно-кисневого рафінування напівпродукту, виплавленого в дугової електропечі ДСП-100, в агрегаті АКР, доведенням в агрегаті В«ківш-пічВ» з подальшою розливанням сталі на машинах безперервного лиття заготовок, порізкою слябів на мірні довжини, охолодженням і зачисткою поверхні.
Потім сляби надходять на стан гарячої прокатки, де їх нагрівають і прокочують на стані 2300/1700 на листи товщиною 3,5 ... 6 мм, шириною 900 ... 1100 мм. p> Гарячекатаний підкат у вигляді рулонів вагою 3 ... 5 тонн після термообробки, травлення та обрізки крайок на безперервному гартівно-травильному агрегаті, прокочується на стані кварто-1700 і дресирується на стані дуо-1700. Потім проводиться порізка на листи та упаковка на агрегаті упаковки пачок аркушів.
2. Виробництво листових заготовок
Заготовкою є безперервно литої сляб товщиною 150 ... 170 мм, шириною 1050 ... 1550 мм і довжиною 3600 ... 4100 мм.
Технологія виробництва складається з таких операций:
1. виплавка напівпродукту в дугової сталеплавильної печі ДСП-100;
2. аргонно-кисневе рафінування напівпродукту;
3. доведення і легування металу в агрегаті В«ківш-піч";
4. розливання стали на машині безперервного лиття заготовок.
Виплавка напівпродукту виробляється в дугової сталеплавильної печі.
Електропіч ДСП-100 (малюнок 2) розташовується на робочому майданчику. Поруч з нею розміщений пічної трансформатор потужністю 80 МВА. З боку робочого вікна електропіч обслуговується мульдозавалочной машиною.
В
Малюнок 2. Схема дугової електропечі: 1 - звід; 2 - стінки; 3 - жолоб; 4 - сталевипускноеотвір; 5 - пічний трансформатор; 6 - сферичний під; 7 - робоче вікно; 8 - заслінка; 9 - електроди
Завантаження в піч металевого брухту проводиться з двох завалювальних кошиків, переміщаються з шихтового прольоту допомогою самохідних візків - Скраповозов, до дугової електропечі. Потім за допомогою кранів піднімається і завантажується в піч.
Заливка в піч рідкого чавуну, що доставляється з доменного цеху, здійснюється краном, оснащеним траверсою для підйому і транспортування чавуновозних ковшів.
В
Малюнок 3. Агрегат кисневого рафінування сталі: 1 - конвертор; 2 - фурма для подачі кисню
Випуск металу проводиться в ківш, встановлений на самохідному сталевоза, переміщуваний по рейковому шляху в проліт аргонно-кисневого рафінування (АКР). Шлакова чаша-під печі за допомогою шлаковозу також вивозиться в проліт АКР.
Для аргонно-кисневого рафінування застосовуємо агрегат аргонно-кисневого рафінування.
Агрегат АКР (малюнок 3) являє собою конвертор робочим об'ємом 115 т, оснащений крім верхньої продувочной фурми п'ятьма придонними фурмами, через які метал продувається під час плавки сумішшю кисню і аргону.
Напівпродукти з пічного прольоту доставляється в проліт АКР в глуходонні переливному ковші і за допомогою крана заливається в агрегат.
У процес аргонокіслородного рафінування в агрегаті АКР включає періоди Зневуглецювання, розкислення і десульфурації. В якості енергоносіїв використовуються газоподібний кисень і природний газ. В якості інертного газу використовується аргон.
На першій, другій і третій сходинках обезуглероживания використовують верхню кисневу фурму. По закінченні окисної продування для розкислення металу і шлаку вводять розкислювачі (алюміній, вапно, шпат). Готова сталь розливається на МБЛЗ.
В
Малюнок 4. Схема машини безперервного лиття заготовок: 1 - сталерозливних ківш; 2 - проміжний ківш, 3 - кристалізатор; 4 - зона вторинного охолодження; 5...
