ення заготовки щодо осі центрів буде забезпечуватися за рахунок моменту тертя між опорною плитою і торцем фланцевої частини заготовки після затиску. Базування будемо реалізовувати за допомогою спеціального свердлильного пристосування.
Малюнок 1.6 - Схема базування при обробці фланцевих отворів і 2-х отворів в торці стрижневий частини
При отриманні центрових отворів форми R по ГОСТ 14034-74 базування будемо здійснювати по поверхнях зовнішніх циліндричних шийок і торця стрижневий частини заготовки. Подвійний направляючої базою (т.1,2,3,4) буде вісь зовнішніх циліндрів посадочних шийок, а наполегливої ??(т.5) - торець стрижневий частини. Базування будемо реалізовувати за допомогою пристосування складається з рівномірно збіжних призм і упору.
Малюнок 1.7 - Схема базування при отриманні центрових отворів форми R по ГОСТ 14034-74
При токарній обробці стрижневий частини заготовку будемо встановлювати в трёхкулачковий самоцентрує патрон. При установці в патроні центрування буде відбуватися за віссю циліндра фланцевого диска, обробленого раніше, тому будемо використовувати цю вісь як центруючу базу (т. 4, 5). А розвинений зовнішній торець фланцевої частини заготовки - настановну базу (т. 1, 2, 3). Базування будемо реалізовувати за допомогою трёхкулачкового Самоцентрувальні патрона.
Малюнок 1.8 - Схема базування при токарній обробці стрижневий частини заготовки
Виробляємо вибір чорнових баз.
При токарній обробці фланцевої частини заготовку будемо базувати по зовнішній циліндричній поверхні посадочної шийки і поверхні виїмки. Таким чином, вісь зовнішнього циліндра посадкової шийки буде подвійний направляючої базою (т. 1, 2, 3, 4), а поверхня виїмки - наполегливої ??базою (т. 5). Базування будемо реалізовувати за допомогою спеціального трёхкулачкового патрона, що працює за принципом клинового.
Малюнок 1.9 - Схема базування при токарній обробці фланцевої частини заготовки
. 9 Розробка технологічного маршруту обробки деталі
При складанні маршруту обробки, необхідно враховувати наступне:
кожний наступний перехід повинен зменшити похибку оброблюваної поверхні і поліпшити її якість;
в першу чергу повинні оброблятися ті поверхні, які будуть використовуватися в якості технологічних баз на наступних переходах;
не рекомендується поєднання чорнової і чистової обробки немірну інструментом на одному і тому ж верстаті.
Взявши до уваги вищезазначене, сформулюємо технологічний маршрут обробки фланця :
всі переходи, на яких виробляється основний знімання металу лезвийной обробкою, здійснюємо до термообробки (гарт + відпустку), яка підвищує твердість і різко знижує оброблюваність матеріалу деталі;
всі переходи, на яких проводиться остаточна обробка точних (посадочних) поверхонь (шліфування та полірування) розташовуємо після термообробки;
перед термообробкою виробляємо промивку і вибірковий контроль деталей, щоб знизити рівень невиправного браку, який пішов на термообробку і подальшу абразивну обробку, і тим самим знизити витрати;
переходи, на яких проводиться свердління центрових отворів і обробка торця стрижневий частини заготовки, виконуємо після чорнової обробки контуру заготовки, так як на них формуються поверхні, використовувані як чистові бази на наступних переходах;
потім розташовуємо токарські переходи, на яких відбувається чистова обробка торцев фланцевої частини заготовки, так як базування при подальшої обробки отворів відбувається за заздалегідь обробленим поверхням фланцевого диска деталі;
після цього виконуємо обробку фланцевих отворів і 2-х отворів під різьбу, при установці по вже обробленим базам;
чистову токарну обробку посадочних шийок для підвищення жорсткості і, отже, точності виконуємо на окремому верстаті;
потім, використовуючи готові комплекти чистових баз, виробляємо фрезерування пазів і шліців, після чого заготівля проходить мийку, контроль і відправляється на термообробку;
після термообробки виконуємо шліфування посадкових шийок і калібрування різьблення, полірування посадкової поверхні під манжету виконуємо в кінці маршруту, для мінімізації можливості випадкового пошкодження.
після всієї механічної обробки здійснюємо зачистку задирок, калібрування різьби в 2-х отворах, промивку і контроль готових деталей.
Запишемо технологічні переходи обробки деталі в хронологічному порядку, враховуючи записані вище в...
