у тертя Мтр.
к1=1,5 - коефіцієнт пластичності;
- статичний момент опору деформації;
В=80 мм - максимальна ширина смуги;
d=0,4 мм - товщина смуги.
- межа плинності матеріалу (АМц).
Н мм »0,3 Н м
Н м
- маса рулону;
- ексцентриситет.
- коефіцієнт тертя в підшипниках;
- середній радіус підшипника
- навантаження, прикладена до валу барабана розмотувача, яка включає в себе і вага барабана з рулоном.
Н м
Н м
Сила натягу
Н
- мінімальний радіус рулону.
Найбільш навантаженою є опора В.
Попередньо призначаємо підшипник роликовий циліндричний серії №3514.
Зі=95600 Н
С=68100 Н.
Еквівалентна навантаження
=1 - коефіцієнт обертання кільця підшипника (обертання внутрішнього кільця)
X=1 - коефіцієнт осьового навантаження
Kб=1,3 - коефіцієнт безпеки
КТ=1 - температурний коефіцієнт
Ресурс довговічності
=20м/хв - швидкість розмотування?? Олос
S=10000 годин.
lt; 68100 Н
Остаточно призначаємо підшипник серії №3514 радіальний дворядний циліндричний з коефіцієнтом запасу по вантажопідйомності
.
4. Короткий опис технологічного процесу
У загальному вигляді технологічний процес трубоелектрозварювального стана включає розмотування рулону, формовку стрічки, зварку, калібрування або профілювання, порізку на мірні довжини, прибирання труб в кишені.
Зварювання труби обрана високочастотна з індукційним підведенням.
Даний тип зварювання забезпечує найвищу продуктивність, широку можливість автоматизації, дозволяє спростити і скоротити технологічний процес, виключає використання швидкозношуваних токоподводящих деталей.
Технологічний процес здійснюється в наступній послідовності.
Нарізану стрічку в рулонах по черзі завантажують на барабани двохпозиційного розмотувача. На позиції підготовки рулону робочий встановлює рулон стрічки на барабан розмотувача з тим, щоб в позиції розмотування центр стрічки відповідав осі стану, закріплює рулон на барабані, знімає обв'язувальні стрічку і встановлює зовнішній обмежувач рулону. З позиції розмотування стрічку підводять до зварювальної машини, відрізають передній кінець і стикують її з обрізаним заднім кінцем розмотаного рулону. З зварювальної машини стрічка направляється в формовочно-зварювальний стан. При необхідності перфорування профілю включається в роботу кліть для перфорації, потім кліті з відкритими та закритими калібрами. Валками формувального стана стрічка перетворюється на циліндричну трубну заготовку з поздовжньою щілиною між крайками. Далі трубна заготовка проходить шовонаправляющую кліть із мінералокераміческого ножем. Далі трубна заготовка проходить через високочастотний кільцевої індуктор, де кромки заготовки розігріваються до зварювальної температури і потім здавлюються у валках шовообжімной кліті встик. Видавлений на місці стику зовнішній грат видаляють різцем гратознімач, загладжують це місце валками прасувально-направляючої кліті. Зварена труба зі знятим наріжним Гратом направляється в холодильник, де охолоджується до температури, що не викликає розігрів клітей профіліровочниє стану. Охолоджена труба направляється в профіліровочниє стан, де в універсальних 4-х валкових клітях приймає необхідну форму профілю (або остаточно калибруется труба). Далі труба (профіль) правиться у двох четирехвалкових правильних клітях, розрізається на летючої пилі і надходить у прийомні кишені.
Для розрахунку профілів калібрів технологічного інструменту (валків) трубоелектрозварювального стана в даний час використовують в основному два типи калібрувань: однорадіусную і двухрадіусную.
При використанні 1 типу калібрування профілі валків виконують одним радіусом, розмір якого зменшують від кліті до кліті по ходу формовки.
При всій простоті проектування і виготовлення валків по 1 типом калібрування її використання у виробництві труб малого діаметра не забезпечує необхідну виформовку кромок стрічки і не гарантує бездефектне зварне з'єднання.
У зв'язку з цим найбільшого поширення в трубозварювальну виробництві отримав П тип калібрування - двухрадіусная калібрування технологічного інструменту. Її використання повністю відповідає цілям виробництва високоточних труб малого діаметра, що дозволить отримувати в профіліровочниє стані найбільш точних по геометричним параметрам профілів.
5. Розрахунок калібрування і енергосилових параметрів
...
