я для скоб - при горизонтальній осі контрольованої деталі придатне лише в першому наближенні і тільки для середніх розмірів. Для малих розмірів сила тяжіння калібру недостатня, для великих - надмірна. Тому рекомендується регламентувати це зусилля і навчати робітників і персонал ВТК забезпечувати його з достатньою точністю на дотик. Похибка контролю калібрами пов'язана з їх тепловими деформаціями. При нагріванні скоб руками контролера виникає похибка, складова істотну частину в загальній похибки контролю. При забезпеченні надійної ізоляції від тепла рук відбувається помітне зменшення похибки. У стандартних скоб для діаметрів, починаючи з 10 мм, передбачені пластмасові накладки.
Вимірювальні поверхні калібрів виготовляють з інструментальної сталі (хромистой або інший), загартованої до високої твердості, піддають хромовому зносостійке покриття; використовують і твердосплавні вставки. Оснащення робочих поверхонь калібрів твердим сплавом марки ВК6 або ВК6М підвищує їх зносостійкість в десятки разів. Основна причина зниження зносостійкості калібрів - стирання вимірювальних поверхонь в процесі їх експлуатації.
Розрахунок калібру-скоби.
Калібр-скоба для контролю діаметра шийки валу)
Відхилення калібру відраховуємо від відповідних граничних розмірів виробу.
Визначаємо граничні розміри потрібного нам діаметра:
В якості виконавчого розміру калібру-скоби береться найменший граничний розмір з позитивним відхиленням, рівним допуску на виготовлення калібру.
Визначаємо граничні розміри калібру-скоби за формулами:
Де Z 1 - відхилення середини поля допуску на виготовлення прохідного калібру для валу щодо найбільшого граничного розміру валу,=5мкм;
Y 1 - допустимий вихід розміру зношеного прохідного калібру для валу, за кордон поля допуску виробу. =4 мкм;
- величина для компенсації похибки контролю калібрами валів,=0 мкм;
Н 1 - допуск на виготовлення калібрів для валу,=6 мкм.
=
Вважаємо знос за формулою:
ВИСНОВОК
У даному проекті розроблений технологічний процес обробки вала-шестерні.
Поставлені завдання були вирішені в повному обсязі, результати роботи представлені в графічній частині проекту.
Отримання заготовок на ГКР, нормування режимів різання, мінімальні припуски, великий коефіцієнт використання матеріалу, використання верстатів з ЧПУ - все це дозволяє отримати прогресивний технологічний процес обробки деталі.
Парк обладнання підібраний чином, що практично не відрізняється від оснащення металообробних цехів будь-якого підприємства, що займається випуском серійної продукції.
Проведені розрахунки режимів різання і норм часу виконані в повному обсязі.
Наявні графічні документи (креслення) можуть бути тим самим необхідним мінімумом для постановки техпроцесу на виробництво. В цілому ж техпроцес відповідає вимогам серійного виробництва як за глибиною опрацювання, так і за обсягом виконаних робіт.
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
1. Горбацевич А.Ф. Курсове проектування з технології машинобудування. Мн .; Вища школа, 1983р.
. Добриднев І.С. Курсове проектування з предмету технології машинобудування М .; Машинобудування, 1984р.
. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Збірник завдань і прикладів по різанню металів і ріжучого інструменту -М .; Машинобудування, 1990р.
. Методичні вказівки для учнів середніх спеціальних навчальних закладів. Курсове проектування з предмету «Технологія машинобудування», частини 1, 2, 3. Орськ 2011р.
. Режими різання металів; Довідник;/Под ред. Барановського Ю.В./М .: Машинобудування, 1975р.
. Довідник технолога машинобудівника./Под ред. Косилової Л. Г./т.1 М: машинобудування. 1985р.
. Довідник технолога машинобудівника./Под ред. Косилової Л.Г./т.2 М .: Машинобудування, 1973р.
. ГОСТ 24853-81 «Калібри гладкі ля розмірів до 500мм»
