Реферат Розробка технологічного процесу виготовлення деталі "Основа випромінювача"

0,2

4

4

1,26

0,2

За паспортними даними на верстат 16К20 подача на один оберт шпинделя на дев'ятій ступені - 0,2 мм/хв. [14 стор.163]

Визначимо правильність обраних режимів різання шляхом перевірки на жорсткість.

Під дією сили різання - деталь прогинається. Обчислимо прогин деталі. Деталь у верстаті має закріплення в центрах. Максимально можливий прогин можна отримати, якщо розглянути як консольне закріплення щодо більшої відстані до одного з центрів, у нашому випадку - це плаваючий центр.

Формула для визначення прогину в цьому випадку має вигляд:

(5.4.10)

Тут Py-сила різання в поперечному напрямку, яка викликає прогин деталі.

a-відстань від плаваючого центру до точки прикладання сили.

b-відстань від центру до точки прикладання сили.

l-довжина деталі.

Е - модуль пружності при розтягуванні для сталі.

J - момент інерції деталі щодо осі, перпендикулярної осі деталі й напрямку прикладання сили. ( Знаходиться як сума добутків елементарних майданчиків на квадрат відстані до відповідної осі).

Силу різання приймемо рівній Pz (максимальне значення) - випадок максимального затупленія різця.

l = 0,152 м

Модуль Юнга Е = 2,1 х 1011 Па. p> Щоб спростити розрахунки, момент інерції можна взяти як мінімальний через найменшу поперечну площа. Щодо плаваючого центру

(5.4.11)

де D = 0,0319 м (оброблювана поверхню).

Результуюча величина прогину склала f = 0,0028 х 10-6 м. Тобто величина прогину в значній мірі менше допуску на операцію (25 мкм = 25 х 10-6 м), що означає правильність вибору режимів різання.

Для двох інших операцій - Токарної чистової (7) і свердлильної (11) режими різання візьмемо з табличних даних на основі необхідної точності і шорсткості (Таб. 14-20 (стр 268-272) [3].) br/>

Таблиця 34. Параметри режимів різання на токарних чистову операцію (7).

Найменування переходу

Величина подачі s, мм/об

Швидкість різання V, мм/хв

Обробити Г†35

0,4 ​​

101

За паспортними даними на верстат 16К20 частота обертання шпинделя на 18 - й щаблі - 800 об/хв, подача на один оборот шпинделя на 13 - й щаблі - 0,4 мм/хв. [14 Горбацевіч стор.163]

Режими різання беремо виходячи з аналогічних умов, з таблиць 25-27 (стор. 277-278) [3] і Таб. 23 (Стор. 255) [2]. br/>

Таблиця 35. Параметри режимів різання на свердлильну операцію (11).

Найменування переходу

Величина подачі s, мм/об

Швидкість різання V, мм/хв

Свердлити отвір Г†4, 2

0,15

22

За паспортними даними на верстат 2М112 частота обертання шпинделя на останньому щаблі - 1600 об/хв, подача на один оборот шпинделя - 0,15 мм/хв. [14 стор.163]

Потім розрахуємо норми часу на вказані операції.

Технічну норму часу визначають на основі технічних можливостей технологічного оснащення, ріжучого інструменту, верстатного обладнання і правильної організації робочого місця. Норма часу є одним з основних факторів для оцінки досконалості технологічного процесу і вибору найбільш прогресивного варіанту обробки заготовки.

У серійному виробництві загальна норма часу (хв) на механічну обробку однієї заготовки: [7]

Тшт = Те + Тв + Тто + Топ (5.4.12)

Де То - технологічне (Основне) час, хв. p> Тв - допоміжне час, хв

Тто - час на обслуговування робочого часу, хв

Топ - час на відпочинок і природні потреби, хв

Основний час Те визначається в загальному вигляді

(5.4.13)

де l1, l2 і l3 - відповідно - довжина шляху підвода, довжина обробки за кресленням і довжина шляху врізання й перебігаючи інструменту або деталі, мм.

n, s - число об./хв, і подача мм/хід.

Допоміжний час візьмемо з довідкових даних [14]. Дані зведемо в таблицю

Таблиця 36. Розрахунок допоміжного часу.

Найменування операції

Витрати часу, хв

Токарська чистова операція

Допоміжне час на контрольні вимірювання

0,11

Допоміжне час на установку, зняття і кріплення деталі

0,07