аної соди або емульсію (10 г емульсійного масла на 1 л води). Шліфування проводиться послідовною обробкою всіх корінних шийок валу. Після ремонту вони повинні мати один і той же розмір.
Шліфування шатунних шийок здійснюється також на круглошліфувальні верстати. В якості додаткового оснащення використовується спеціальний центросместітель з ділильним пристроєм. Центросместітель складається зі стандартного патрона Н 190, комплекту вантажів і планшайб. Крайні корінні шийки колінчастого валу закріплюють в патрон центросместітеля, попередньо встановленого на необхідний радіус кривошипа, що забезпечує погрішність базування не більше 0,3 мм. Потім шатунні шийки виставляються тільки в горизонтальній площині. Після обробки першої шийки вал повертається для обробки наступної шийки, зберігаючи постійний радіус кривошипа. Необхідний кут між кривошипами забезпечується ділильним пристроєм. Застосування центросместітелей без делительного пристрою призводить до порушення кутів між кривошипами і, як наслідок, низької якості ремонту. Всі шатунні шийки повинні мати однаковий ремонтний розмір. Режими обробки шатунних шийок такі ж, як і корінних.
При контролі якості механічної обробки колінчастий вал піддається контролю за зовнішнім виглядом, товщині, геометричних розмірах. Контроль за зовнішнім виглядом проводиться з метою виявлення зовнішніх дефектів - відколів, здуття, лущення та інших дефектів. Огляд здійснюється за допомогою лупи. Геометричні розміри шийок визначають за допомогою штангенциркуля ШЦ-П - 160-0,05 ГОСТ 162-90 і мікрометра МР - 100 ГОСТ 183-90.
Далі колінчастий вал змазують мастилом «Солідол-С» ГОСТ 76375-78, упаковують і укладають на стелаж готової продукції, з якого далі вали на цехової візку перевозяться на склад.
Після відновлення діаметр корінних шийок повинен бути мм, шатунних шийок мм. Радіус галтелей шатунних шийок 1,5 мм. Радіус галтелей корінних шийок 1,0 мм. Неціліндрічность корінних і шатунних шийок повинна бути не більше 0,005 мм. Дисбаланс вала повинен бути не більше 0,3 Н-см. Діаметр і неціліндрічность корінних і шатунних шийок вимірюють штангенциркулем ШЦ-П - 160-0,05 ГОСТ 162-90 і мікрометрів МР - 100 ГОСТ 183-90. Радіуси галтелей перевіряють калібрами. Дисбаланс вала перевіряють за допомогою індикатора.
2.4 Параметри режиму напилення
Для кожного способу напилення залежно від застосовуваного обладнання та матеріалів існує оптимально діапазон режимів напилення. У практиці напилення при встановленні оптимальних режимів слід керуватися такими міркуваннями:
Перед напиленням деталь слід розігріти до температури 50-150 ° С. Відсутність підігріву може бути причиною відшаровування і розтріскування покриття. Не слід допускати нагріву напиляється поверхні понад 250 ° С через швидке утворення на її поверхні окисної плівки, що може викликати зниження міцності зчеплення покриття. Припускається охолодження напиляється деталі стисненим повітрям.
Дистанція напилення звичайно не виходить 75-250 мм. При малій дистанції створюється небезпека перегріву і деформації деталі під впливом термічних напруг. При великій відстані знижуються температура і швидкість напилюваних частинок, що призводить до утворення пухкого покриття і зменшення міцності зчеплення з основою.
Рекомендується плазмотрон розташовувати перпендикулярно напиляється поверхні. При цьому забезпечується найбільша деформація напилюваних частинок при зіткненні з основою. Коли неможливо забезпечити зазначене розташування плазмотрона, допускається відхилення на кут не більше 45 градусів.
Швидкість подачі напилюваного матеріалу робить істотний вплив на інтенсивність нагріву і окислення напилюваних частинок, що позначається на міцності зчеплення покриття. Важливо, щоб напилення відбувалося при оптимально обраної та підтримуваної на заданому рівні швидкості подачі напилюваного матеріалу. Для отримання задовільного зчеплення частинок порошку з основою необхідно, щоб їх значна частина транспортувалася в розплавленому або розплавлення стані.
Покриття рекомендується наносити товщиною не більше 0,25 мм за один прохід. Покриття більшої товщини слід напилювати за кілька проходів. Однак товстостінні покриття, внаслідок утворення в них термічних напруг, схильні до відшаровування.
Мінімальна товщина покриттів повинна включати припуск на механічну обробку. При напиленні валів 76-100 мм товщина покриття повинна становити не менше 0,6 мм. На ділянках, де необхідна запрессовка, незалежно від діаметра вала слід напилювати покриття товщиною близько 0,13 мм.
Слід мати на увазі, що при правильній обробці і проведенні процесу напилення міцність напилюваних металевих покриттів не перевищує 10-60 МПа, що на порядок нижче міцності металів. Внаслідок великих залишкових напруг покриття товщиною 0,5-1,0 мм схильні до мимовільного відшаровування.
При газополум'яної напиленні використовують...
