наступні режими:
тиск кисню, МПа - 0,35-0,45,
ацетилену - 0,03-0,05;
витрата кисню, л/год - 960-1100,
ацетилену 900-1000;
дистанція напилення 160-200мм;
поздовжня подача 3-5 мм/об;
витрата порошку 2,5-3,0 кг/ч.
Потужність відбудовного чи науглероживается полум'я вибирають залежно від розмірів деталі. Лише газовим полум'ям можливо проводити напилення з одночасним опалювальному. Для цього деталь підігрівається до температури 250-300 ° С. На напилювані поверхні для захисту їх від окислення напилюється шар товщиною 0,2-0,3 мм. Напиленням поверхня нагрівається до стану «запотівання», що характерно для процесу оплавлення. На попередньо оплавлений шар наноситься новий шар і доводиться до оплавлення. Оплавлення підвищує міцність зчеплення покриття з основою до 300-400 МПа, що дозволяє напилюють шари товщиною до 3 мм.
При напиленні дротами розпорошення проводиться стисненим повітрям при тиску 0,5-0,6 МПа. Для розпилення алюмінієвого дроту діаметром 2 мм подають зі швидкістю 3,5-5,0 м/хв; дистанція напилення - 80-100 мм.
Рекомендується пальник розташовувати перпендикулярно напиляється поверхні. При цьому забезпечується найбільша деформація напилюваних частинок при зіткненні з основою. Коли неможливо забезпечити зазначене розташування плазмотрона, допускається відхилення на кут не більше 45 °.
Швидкість подачі напилюваного матеріалу робить істотний вплив на інтенсивність нагріву і окислення напилюваних частинок, що позначається на міцності зчеплення покриття. Важливо, щоб напилення відбувалося при оптимально обраної та підтримуваної на заданому рівні швидкості подачі напилюваного матеріалу. Для отримання задовільного зчеплення частинок порошку з основою необхідно, щоб їх значна частина транспортувалася в розплавленому або розплавлення стані.
Покриття рекомендується наносити товщиною не більше 0,25 мм за один прохід. Покриття більшої товщини слід напилювати за кілька проходів. Мінімальна товщина покриттів повинна включати припуск на механічну обробку. При напиленні валів діаметром 50-60 мм товщина покриття повинна становити не менше 0,5 мм. На ділянках, де необхідна запрессовка, незалежно від діаметра вала слід напилювати покриття товщиною близько 0,13 мм.
Параметри режиму оплавлення:
Температура оплавлення, ° С 1100.
Тиск, Мпа.
кисню 0,3 ... 0,4.
ацетилену 0,03 ... 0,05.
Витрата, л/ч.
кисню 750 ... 950.
ацетилену 600 ... 800.
Режими шліфування:
Окружна швидкість:
шліфувального круга, м/с 25 ... 35.
шлифуемой поверхні, м/хв 18 ... 25.
Поперечна подача круга, м/м 0,003 ... 0,006.
2.5 Обробка зміцнених поверхонь
Зі збільшенням твердості знижується продуктивність механічної обробки. Тому для обробки зміцнених поверхонь розроблені спеціальні способи.
Таблиця 2.6 - Режими обточування чавунних валків СПХН
Параметри режимів работиТвердость НВ240 ... 320320 ... 360360 ... 400440 ... 520V, м/c0,30,250,20,15S, мм/об6,54,54,03,5T, мм4,03,63,63 , 0
Плазменно-механічна обробка
Деталь перед різцем підігрівають плазмовою дугою так, щоб стружка знімалася з сильно розігрітого і втратив міцність металу. Дозволяє «в рази» збільшувати продуктивність обточування. Через сильного нагріву державка з «напайками» слід робити водоохлаждаемой (полив водою малоефективний).
Електро - контактна обробка
Полягає в ерозійному руйнуванні заготовки при дугових розрядах на інструмент. Режим: I - 1000A, U - 30B; продуктивність ~ ЗОкг/год при Rz ~ 400. Допускається подача робочої рідини (стабілізує дугові розряди, охолоджує сталевий інструмент) Використовуються при чорновій обдиранні марганцовистого (1 ЮГ 13) лиття та твердосплавної наплавлення на конусах доменних печей.
Електрохімічне шліфування
Знімання металу відбувається за рахунок електрохімічного розчинення. Застосовується при обробці жароміцних сталей, сталей і сплавів.
Шліфування
Використовують абразивні і алмазні кола. Для попередження їх засалювання і підвищення продуктивності шліфування застосовують у колах електропровідну в'язку, а при шліфуванні на деталь і коло подають напругу. Характеристики процесу: точність ~ 0,08мм при Ra, рівному 1,6, і зніманні до Змм.
Електро - ерозійна обробка
Розроблено в СРСР в 40-х роках. Знімання металу з оброблюваної поверхні відбувається в результаті електроіскрову пробою проміжку між деталлю-анодом (+) і електродом-катодом (-). Ефективна при обробці твердих загартованих сталей.
2.6 Контроль якості
...
