ється в пропарювальна апарат 6. Встановлюємо дві пропарочні установки В«Бауер-418В». Пропарювальна котел розрахований на тиск до 1 МПа. Щепа проходить через пропарювальна котел під впливом гвинтового конвеєра. Час перебування тріски в котлі від 1 до 10 хв.
Щепа при тому ж тиску гвинтовим конвеєром подається в розмольно апарат 8. У якості розмельного апарату використовуємо дефібратор марки RТ-70. Температуру в дефібратора підтримуємо подачею насиченої пари. Пар одночасно служить для видалення з реакційного простору дефібратора кисню повітря, руйнівно діє на деревину. Подачу пари в апарат здійснюють через паровий клапан. Витрата пари становить 700 - 1500 кг/т, в Залежно від породи деревини. Щепа, увійшовши в розмельні камеру, лопатками обертового диска направляється між дисками до розмельні секторам, які розмелюють її на волокна.
Отримана деревоволокнистих маса під впливом тиску пари і лопаток обертового диска подається в відвідний патрубок до випускного пристрою. Дерев'яноволокниста маса, пройшовши випускний пристрій, потрапляє в дифузор, в якому відбувається її поступове розширення, і вона з великою швидкістю разом з парою потрапляє в циклон, звідки волокна, що втратили в результаті самоіспаренія деякий кількість вологи, направляються до млина вторинного розмелювання - рафінатору. Волокно з дефібратора виходить вологістю 40 - 60%. p> Для поліпшення властивостей плит в тріску або деревоволокнистих масу вводяться гідрофобізуючі добавки. Емульсію парафіну вводять через спеціальні форсунки пропарювальної установки перед помелом тріски на волокна з витратного бака парафіну 7. Змішання волокна з водорозчинній феноло-формальдегіду смолою СФЖ-3014 відбувається в змішувачі 10, який встановлений між ступенями сушіння. p> Після розмелювання волокно подається в циклон сушарки першого ступеня 9. Для проведення першій стадії сушіння встановлюємо чотири аерофонтанних сушарки, одна з яких є резервною. В якості агента сушіння служить повітря, нагріте в калорифері до температури до 160 про С. Повітря і волокно рухаються при допомогою відцентрового вентилятора при тиску 22 МПа. Після першого ступеня вологість древесноволокнистой маси знижується до 40%.
Далі волокно направляється в сушарку другого ступеня 11. Другий ступінь сушіння проводиться в барабанних сушарках. Волокно після першого ступеня сушіння через ротаційний затвор подається в сушильний барабан, в якому, просуваючись по барабану, воно перемішується з агентом сушіння. Агент сушіння подається в сушильний барабан через спеціальний канал по дотичній до циліндричної поверхні. Потік підхоплює волокно і проходить через сушильний барабан по вінтообразной лінії при інтенсивному теплообміні і перемішуванні. Потім волокно видається з сушарки через спеціальний ротаційний затвор. У сушарці другого ступеня використовують принцип низької температури при великому обсязі агента сушіння. Температура повітря на вході в сушарку становить 180 - 200 про С, а об'єм повітря, що проходить через сушарку, приведений до стандартної температури 21 про С, становить 52500 м 3 /ч. Після другого ступеня сушіння волокно має вологість не більше 8%.
Далі волокниста маса направляється в формующую машину 12. Для формування килима використовують двухсеточние вакуумформующіе машини, в котрих формування здійснюється осадженням волокон маси потоком повітря, які проходять зверху вниз через рухоме сітки. Килим настилається на рухому сітку, об'єднуючу три камери і стрічково-валковий прес. Волокно з бункерів-дозаторів надходить у відповідну камеру, повітря з якої відсмоктується вентилятором, що створює вакуум, а також системою для видалення зайвих волокон від калібрує валика. По ширині камери деревоволокнистих маса розподіляється за допомогою хитного сопла. Величина вакууму під сіткою в камерах становить відповідного, 20 - 30 кПа. Залежно від щільності випускаються плит визначається висота Настилати шару. При щільності 1 т/м 3 значення маси 1 м 2 килима відповідає товщині древесноволокнистой плити в мм.
Сформований на вакуумформірующей машині безперервний килим надходить на стрічковий прес попередньої подпрессовки 13, призначений для забезпечення транспортабельності килима, а так само для раціонального використання гарячого преса, скорочення величини просвіту між його плитами і збільшення швидкості їх змикання. Питомий тиск у пресі нарощують поступово. Питомий тиск подпрессовки дорівнює 0,1 - 0,15 МПа; лінійне тиск становить 1400 Н/см. Робота преса синхронізується з роботою формує машини. Швидкість бесступенчато регулюється від 9 до 50 м/хв.
Далі здійснюють розкрій безперервного килима на полотна. З стрічкового преса килим рухається по стрічковому конвеєру до пил поперечного різання 15, призначених для розкрою нескінченного килима на полотна. Туди ж, поверх основного килима, з формуючої головки оздоблювального шару 14 надходить волокно, ...
