dox SK». Засипати електрокорунд невеликими порціями, починаючи з самої дрібної фракції і закінчуючи найбільшою фракцією, розсипаючи його рівномірно по поверхні. Час перемішування між засипанням кожної фракції електрокорунду має становити 40 ... 60 хв. Стежити за тим, щоб не відбувалося утворення грудок. Співвідношення «сполучна: наповнювач»=«1 л: 3,6 кг». Склад наповнювача, масова частка у відсотках:
електрокорунд 25А М5 [F - 1200] - 25%
електрокорунд 25А М40 [F - 320/360] - 40%
електрокорунд 25А М60 [F - 230] - 35%
Після внесення останньої порції електрокорунду перемішати суспензію не менше 24 ч.
Перевірити в'язкість. В'язкість суспензії для наступних шарів (наповнювач - електрокорунд) повинна бути 70 ... 75 с.
.1.9 Формування керамічної оболонки
Формування керамічної оболонки виробляти за наступною програмою: кількість шарів 10, 11 - нульовий.
Для нанесення першого шару використовувати суспензію для першого шару з алюмінат?? м кобальту. Для нанесення другого і третього шару використовувати суспензію для наступних шарів з електрокорунду в якості наповнювача. Для нанесення з четвертого по десятий шари використовувати суспензію для наступних шарів з дистен-сілліманітом в якості наповнювача. Для нанесення одинадцятого шару використовувати суспензію для попереднього змочування. 11 шар без обсипання.
Сушку шарів виробляти наступним чином:
Сушку першого шару робити протягом 3 ... 4 год. Сушка наступних шарів не менше 2 год. Сушка після одинадцятого шару не менше 8 годин. Після 10 шару додатково на вихідну крайку нанести 2 шари суспензії.
Остаточна сушка блоків до видалення модельної маси в бойлерклаве не менше 2 діб. Сушити в приміщенні дільниці при температурі 20 ... 25 ° С, відносної вологості 45 ... 60%.
.1.10 Вакуумно-аміачна сушка блоків
Просушити блоки на повітрі протягом 15 - 20 хв., потім помістити в вакуумно-аміачну камеру.
.1.11 Видалення модельного складу з блоків
Витоплення модельної маси виробляти в бойлерклаве.
Режими витоплення модельної маси:
тиск - 0,686 ... 0,735 МПа
температура - 150 ... 170 ° С
витримка - 8 ... 12 хв.
Блоки на ділянку попередньої прокалки подавати не раніше, ніж через 2 год після видалення модельної маси.
Допускається проводити видалення модельної маси з керамічних форм в гарячій воді.
.1.12 прокалки блоків
Укласти блоки на вагонетки в горизонтальному положенні коритом вгору з підставками під перо і замок. Литниковая чаша повинна бути спрямована по ходу руху вагонетки. Прогартовування блоків робити в газовій печі ПГ - 30 з періодичністю штовхання вагонеток через 25 ... 40 хв (забезпечується спеціальним пристроєм). Температура в робочій зоні печі - (950-50) ° C. Час знаходження блоків при температурі - (950-50) ° C не менше 2,5 ч.
прожарений блоки піддати візуальному контролю.
.1.13 Контроль керамічних форм
Проконтролювати блоки на відсутність відколів, відшарувань кераміки, тріщин. Блоки, що мають відколи, відшарування, великі тріщини - на заливку не допускати. Допускаються невеликі відколи по краю ливникової чаші і сліди ремонту дрібних тріщин на ливникової системі.
.1.14 Підготовка форм до заливання
Піддати 100% візуальному контролю блоки, що пройшли попередню прогартовування. На оболонках не допускаються відколи кутів, тріщини, відсутність порядкового номера блоку. Операцію виконує робітник.
.1.15 Атестація шихти
Вихідним шихтовим матеріалом для відливання деталей є готовий (вихідний) сплав ЧС70-ВІ, заводу-постачальника у вигляді мірної заготовки або прутків, що надходять з сертифікатом на кожну плавку, в якому повинно бути вказано його відповідність вимогам норм на поставку даного сплаву.
Запуск сплаву в роботу здійснюється на основі звірки даних сертифіката з вимогами.
Робочий сплав складається з однієї плавки вихідного сплаву і повернення ливарного виробництва, що складається з елементів ливникової системи з відрізаними чашами, забракованих деталей, придатних за хімічним складом, у кількості до 50% від маси шихти. Допускається використовувати в якості повернення ЧС70, відновлений з відходів методом електрошлаковог...
