нтажувальна ємність камери і непродуктивну простої камери під завантаженням будуть мінімальними. Однак при цьому зростає потреба у кількості камер. Техніко-економічний аналіз показав, що найбільш доцільним виявляється розмір камери в плані, відповідний розміру двох виробів. Стінки камери викладаються з цегли або робляться бетонними. Зверху камера закривається масивної кришкою з теплоізоляційним шаром, який попереджає втрати тепла. Для попередження вибивання пари в стінках камери зверху її передбачається канавка, засипати піском або заливається водою. У цю канавку входять відповідні виступи на кришці камери. Таким чином, створюється затвор, що перешкоджає вибивання пари з камери.
Вироби завантажуються в камеру краном в кілька рядів по висоті. Якщо вироби у формах, то кожен верхній ряд виробів встановлюють на стінки нижележащей форми (через дерев'яні прокладки). При формовании же виробів з частковою негайної розпалубкою піддон з виробом встановлюють на спеціальні відкидаються виступи, передбачені в стінках камери.
Режим пропарювання в камерах характеризується тривалістю підйому температури, витримкою при максимальній температурі, тривалістю охолодження, а також найбільшою температурою в період ізотермічного прогріву. Застосовують найрізноманітніші режими твердіння в залежності від властивостей цементу та його виду, властивостей бетонної суміші (жорстка або рухома), виду бетону (важкий або легкий), розмірів виробів (тонкі або масивні).
В якості усередненого можна навести наступний режим: підйом температури зі швидкістю 25 - 35 В° С/год, зниження температури - 30 - 40 В° С/год, ізотермічна витримка 6 - 8 год і максимальна температура 80 - 90 В° С. Таким чином, загальна тривалість пропарювання для виробів на звичайному портландцементі в середньому становить 12 - 15 ч. Тверднення виробів - найбільш тривала операція, в десятки разів перевищує всі інші. Це вимагає вишукування шляхів зниження тривалості пропарювання, для чого необхідно знати визначають чинники.
У першу чергу на режим твердіння впливає вид цементу. Застосування швидкотверднучих цементів (алітових і алітоалюмінатних портландцементів) дозволяє до 2 разів скоротити тривалість ізотермічної витримки. Крім того, оптимальна температура прогрівання виробів на цих цементах 70 - 80 В° С істотно скорочує час, потребное на нагрівання та охолодження виробів. У сукупності загальна тривалість тепловлажностной обробки виробів на алітових і алітоалюмінатних, швидкотверднучих портландцементах знижується до 6 - 8 ч. За цей період отримують вироби з міцністю бетону, рівної 70 - 80% від проектної.
повільнотвердіючими цементи (пуццоланові і шлакопортландцементи) вимагають більш тривалої ізотермічної витримки (до 10 - 14 год) і більш високої температури ізотермічного прогріву (до 95 - 100 В° С). Таким чином, загальна тривалість пропарювання бетонних виробів, приготованих на пуцоланових або шлакопортландцемент, становить 16 - 20 ч.
Застосування жорстких бетонних сумішей, які мають низьке початкове водовміщення, дозволяє на 15 - 20% зменшити тривалість пропарювання. Якщо врахувати, що додаткові витрати енергії та праці на формування жорстких сумішей не перевищують 10 - 15% і компенсуються зниженням витрати цементу при цьому, то економічна доцільність застосування жорстких сумішей стає очевидною і у даному випадку. Вироби з легких бетонів, як, наприклад, повільно прогріваються в силу їх підвищених теплоізоляційних якостей, вимагають і більш тривалого режиму обробки їх.
Спосіб формувань попередньо підігрітою до 75 - 85 В° С бетонної суміші отримав назву В«гарячого формувань В», при якому вироби надходять в камеру в підігрітому вигляді і не вимагають, таким чином, часу на їх підігрів до максимальної температури пропарювання. Цей спосіб передбачає відмову від пропарювання. Свежесформованной гарячі вироби вкривають (спосіб термоса) і залишають на 4 - 6 год, протягом яких бетон набирає необхідну міцність. Підігрів бетонної суміші проводять електричним струмом протягом 8 - 12 хв.
7 Приймання та випробування виробів
Приймальний контроль - це контроль готової продукції, за результатами якого приймається рішення щодо її придатності та постачання споживачеві. Результати приймального контролю використовуються також для виявлення недоліків технологічного процесу, залишається не виявленою при операційному контролі, і внесення до нього необхідних змін. Завданням приймального контролю збірних залізобетонних виробів є встановлення відповідності якісних показників готових виробів вимогам Державних стандартів і проекту виробу. Загальна номенклатура показників якості залізобетонних конструкцій встановлена ​​ГОСТ 4.250-79. Якість не може бути оцінений лише на підставі вимірів, проведених на готових виробах, тому приймальний контроль залізобетонних виробів передбачає випробування та вимірювання готових залізобетонних виробів і узагальнення даних вх...
