Реферат Визначення основних параметрів технології плавки IF-сталі в конвертері з верхньою подачею дуття

операції та затримки

1 ... 10

2 ... 6

0 ... +2

2 ... 6

10 ... 20

3 ... 6

4 ... 9

2 ... 4

0 ... 5

1,0

2,0

1,0

3,0

12,6

4,0

6,0

2,0

3,6

Разом

30 ... 50

35,2

Річну продуктивність конвертера визначимо за формулою:

Р г =,

де Р г - річна продуктивність конвертера, т;

1440 - число хвилин в добі;

N - число робочих днів у році;

G мк - вихід рідкої сталі після розкислення, т;

Т пл - тривалість плавки, хв.

Визначимо річну продуктивність одного безперервно працюючого конвертера. У цьому випадку N = 365 днів. p> Тоді:

Р г == 3,59 млн. т.

Щоб забезпечити таку продуктивність, в цеху необхідно мати два конвертера: один працює, а інший перебуває в ремонті або резерві.

Часто в цеху встановлюють три конвертери, що дає можливість безперервної роботи двох конвертерів. У цьому випадку продуктивність цеху дорівнює подвоєною продуктивності одного безперервно працюючого конвертера.

12 . позапічної обробки стали

При виплавці IF-сталі в кисневому конвертері неможливо забезпечити необхідний хімічний склад сталі. Коригування хімічного складу металу, що виплавляється виробляється за допомогою його позапічної обробки.

Позапічна обробка отриманого металу зводиться до глибокого обезуглероживанию металу на установці циркуляційного вакуумування, розкисленню металу алюмінієм на установці усреднітельной продувки і мікролегування титаном і ніобієм на агрегаті В«піч-ківшВ».

Циркуляційне вакуумирование конвертерної сталі в ковші дозволяє отримувати метал, який містить 0,003 ... 0,004% З . Для цього необхідно мати на металі перед обробкою 0,03 ... 0,06% З , коефіцієнт циркуляції - 8 ... 11, залишкове розрідження в Наприкінці вакуумної обробки менше 1 мм. рт. ст. та обробку металу вакуумом при такому розрідженні не менше 10 хв . Обробка виробляється на циркуляційної установці вакуумування сталі.

Нагрівання IF-сталі на установці В«піч-ківшВ» супроводжується підвищенням вмісту вуглецю зі швидкістю близько 0,0001% /хв . Основна причина науглероживания - надходження вуглецю від графітових електродів під час електронагрівання металу. З метою обмеження надходження вуглецю слід скоротити тривалість нагріву металу на установці В«піч-ківшВ» до 10 ... 15 хв , для чого по закінченні вакуумної обробки потрібно мати метал з температурою 1600 ... 1610 В° З .

Мікролегування металу титаном і ніобієм має здійснюватися після глибокого розкислення алюмінієм (вміст алюмінію в металі не менше 0,055%) шляхом введення порошкового дроту. При цьому засвоєння титану становить у середньому 56%, а ніобію - 51%. При мікролегуванні металу титаном і ніобієм шляхом введення кускових матеріалів має місце нестабільне засвоєння мікролегірующіх елементів, що істотно ускладнює одержання заданого їх вмісту в металі.

Проведені раніше балансові розрахунки показали, що основним джерелом надходження кремнію в метал є шлак, який потрапив у сталерозливних ківш під час випуску металу з конвертера. Очевидно, що під час мікролегування металом титаном і ніобієм, що мають велику спорідненість до кисню, відбувається відновлення кремнію з шлаку в метал. Ступінь відновлення можна зменшити шляхом зниження активності SiO 2 в шлаку, що знаходиться в ковші. Існує дві можливості для вирішення цього завдання - зменшити надходження шлаку в ківш при зливі металу з конвертера або знизити вміст оксиду кремнію в конвертерному шлаку до кінця плавки. Основним способом зниження активності SiO 2 в шлаку, що знаходиться в сталерозливних ковші, є зменшення вмісту оксиду кремнію в конвертерному шлаку. Це завдання може бути вирішена шляхом видалення низькоосновної шлаку в першій половині періоду продувки конвертерної плавки.

Для мікролегування титаном і ніобієм на агрегаті В«піч-ківшВ» замість кускових матеріалів почали застосовувати порошкову дріт з Ферроніобій марки ФНб66, що містить 66% Nb, і ферротітаном марки ФТі70, що містить 70, 5% Ti. Спочатку проводиться микролегирование ніобієм, а потім титаном.

Витрата розкислювачів і легуючих для позапічної обробки сталі визначається аналогічно п. 9 і становить (на плавку): 0,17 т алюмінію; 0,26 т ФТі70; 0,28 т ФНб66. p> Хімічний склад сталі марки IF після позапічної обробки представлений в таблиці 19.

Таблиця 19 - Хімічний склад отриманої сталі марки IF