ацію, облік і мотивацію.
Висновок цехових механіків з під підпорядкування керівникам цехів основного виробництва створить умови для здійснення єдиної технічної політики в галузі ремонту обладнання: використання індустріальних методів ремонтних робіт, спеціалізації ремонтних бригад, застосування передових методів організації праці та її оплати.
У типовій системі ППР враховуються ремонтні особливості кожної одиниці обладнання, підлягає технічного обслуговування і ремонту, і на підставі об'єктивної оцінки її зносу встановлюються види ремонту, їх чергування, тривалість ремонтних циклів, трудомісткість, вартість, тарифікацію робіт.
Реалізувати ці положення можна було, працюючи тільки на вітчизняному обладнанні, однак в даний час на багатьох підприємствах використовується і зарубіжна техніка. Крім того, при модернізації обладнання перестає відповідати чинним стандартам, що виключає можливість застосування типової системи ППР. Тому сьогодні значна частина діючого парку обладнання не може бути охоплена єдиною системою ППР. Істотний фізичний знос вітчизняного обладнання через перевищення термінів його служби також не дозволяє використовувати нормативи системи ППР, тобто виникає необхідність розробки індивідуальних нормативів трудомісткості, витрат, міжремонтних циклів.
Не менш важливою є проблема вдосконалення міжремонтного технічного обслуговування, тому що, на думку автора, ремонтне і технічне обслуговування обладнання не можуть розглядатися як самостійні ізольовані системи.
У цьому зв'язку великий інтерес представляє досвід обслуговування обладнання японських промислових фірм.
За прикладом США в Японії в 1951 році почалося впровадження системи профілактичного обслуговування устаткування. Поступово ця система перетворювалася в систему експлуатаційного обслуговування американського типу, суть якої полягала в тому, що функції безпосередньо виробничого характеру виконуються на виробництві, а експлуатаційні бригади несуть повну відповідальність за технічне обслуговування обладнання. Виняток становить автоматизоване обладнання, оператори якого здійснюють профілактичне обслуговування самостійно.
Досвід японських фірм показує, що застосування загальної експлуатаційної системи різко підвищує ефективність виробництва. Так, витрати на обслуговування обладнання скоротилися на 30%, готівковий виробничий запас запчастин та інструменту зменшився наполовину, а продуктивність, виміряна в обсягах чистого продукції, збільшилася на 50%.
Однією з завдань загальної експлуатаційної системи є створення організаційних структур, відповідальних за стан обладнання та забезпечують його надійну і ефективну експлуатацію до стадії зносу, в цілях мінімізації витрат за весь час експлуатації.
Аналіз зарубіжного досвіду свідчить про необхідність повної централізації функцій з ремонту та технічного обслуговування основних фондів. Для цього потрібно створити комплексну систему ремонтного і технічного обслуговування обладнання, безпосередньо підпорядковану головному інженеру підприємства. Основою цієї системи має стати повне звільнення цехів основного виробництва від проведення ремонтного і технічного обслуговування обладнання. Принципово новими завданнями єдиної служби ремонтного та технічного обслуговування устаткування є:
Перенесення центру ваги з ремонтного на технічне обслуговування обладнання.
Розробка ремонтних нормативів, що відрізняються від системи планово-попереджувального ремонту індивідуальним підходом з урахуванням особливостей конкретного виробництва.
Організація управління витратами.
Об'єднання всіх спеціалізованих бригад в рамках єдиного підрозділу.
Для реалізації цих завдань буде потрібно організація спеціалізованої диспетчерської служби та інформаційної системи з використанням обчислювальної техніки. Найбільш прогресивним видом ремонтів є ремонти станом. Це вид ремонту проводиться тільки в разі потреби, коли режим роботи обладнання переходить в режим аварійної експлуатації. Такий режим роботи обладнання можна визначити за допомогою датчиків контролю, які встановлені на обладнанні та з'єднані з системою управління ресурсами підприємства. За заздалегідь визначеними параметрах система видає повідомлення про зміну режиму роботи обладнання. Проведення ремонтів станом дозволяє скоротити витрати на 25-30%. Але для виконання таких ремонтів необхідно мати обладнання оснащене діагностичними датчиками. Далеко не все обладнання на сучасних підприємствах забезпечено такими датчиками, тому для зменшення витрат застосовується комбінований вид ремонту. За планом робляться технічне обслуговування з одночасним збором інформації по обладнанню, яка заноситься в систему. Це дозволяє також заощадити витрати на ремонт обладнання не оснащуючи його датчиками контролю.
Для підприємств у нашій країні за сучасних умов функціонування природно повної автоматизації домогтися неможливо, так як це дорог...
