вки. Подібне перемішування часто використовується у виробництві слябів для поліпшення якості їх центральній частині, а також при розливанні сталей з великим інтервалом кристалізації (високовуглецеві рейкові, для кордової дроту і т. Д.).
Особливо можна відзначити ряд модифікацій технології безперервного розливання сталі, що забезпечують ефективну економію енергії при більш високих якісних показниках готових безперервнолитих зливків. До цих технологій відносяться підігрів металу в проміжному-ковші, прискорення затвердіння злитка в процесі проходження роликової проводки УНРС, а також технологія розливання без використання води в зоні вторинного охолодження (так звана «суха разливка»).
Одним з ефективних заходів, що сприяють економії енергії на стадії безперервного розливання, є підігрів стали в проміжному ковші.
Для підігріву металу в проміжному ковші розроблено ряд нагрівачів - індукційних, плазмових, дугових, з використанням газопилеугольних пальників та ін. Перспективною технологією в цій області є застосування плазматронов, що дозволяє здійснити контрольований, без внесення шкідливих домішок (вуглецю , сірки) підігрів металу. Плазматрони постійного струму для підігріву використовують фірми «Делта-сідер» (Італія) на заводі в Аосте; фірма «Ніппоі кокан» в Кейхин (Японія); плазматрони змінного струму-фірма «Крупп Індустріентехнік» (ФРН).
Як приклад можна привести характеристики одного з плазматронов фірми «Тетронікс» (Великобританія). Плазматрон використовує постійний струм силою 1,0-8,0 кА при напрузі 100-200 В. Потужність його складає ОД - 1,25 МВт, діаметр корпусу - 70 мм, довжина - 1000-2000 мм. Як плазмообразующего газу використовують аргон з витратою 25 л/хв на 1 кА і тиском 0,3 МПа. Для охолодження кожуха використовується очищена вода з витратою 50-200 л/хв і тиском 1,2 МПа. Втрати енергії з охолоджувальною водою складають 20-100 кВт. Термін служби катода досягає близько 100 ч навіть у важких умовах роботи (наприклад, у разі постійного підтримки заданого рівня температури). Для проміжних ковшів невеликих розмірів (малої місткості) використовують одно-, а для великих - двухкатодние пальника. Для більшості блюмової, слябових і сортових УНРС доцільне застосування одного пальника та однієї системи контролю.
Температуру металу на вході в кристалізатор можна регулювати з точністю ± 5" С, що дозволяє розливати сталь з перегрівом всього в 15-20 ° С над температурою ликвидус. Якщо в даний час при розливанні без підігріву необхідно мати перегрів в 30-40С, то плазмовий підігрів дозволяє знизити його на 15-20 С.
При безперервному підігріві стали, випущеної з печі зі зниженою на ЗС" З температурою, за допомогою плазматрона потужністю 900 кВт при швидкості розливання 2 т/хв при тривалості розливання 90 хв для 180-т плавки потрібно витрата енергії +1350 кВт-год, т. е. 7,5 кВт-год/т, що дозволяє економити при виплавці 22,5 кВт-год/т. Крім того, економляться електроди, вогнетриви, збільшується продуктивність печі.
Використання плазмового підігрівання дозволяє отримувати однорідну макроструктуру заготовки. Зниження перегріву металу забезпечує отримання більш дрібнозернистої сталі, з широкою зоною рівноосних кристалів.
Фірмою «Раутаруукі» у Раахе (Фінляндія) розроблений спосіб зниження температури в проміжному ковші шляхом вдування сталевого порошку в струмінь на ділянці між сталераз-заливального і проміжним ковшами. Порошок подають під захисним ковпаком. Аргон, використовуваний в якості газу-носія порошку з витратою 200-300 л/хв, також захищає сталь в проміжному ковші від окислення киснем повітря .. Простір між розливним ковшем і захисним ковпаком захищено кільцями з волокнистої кераміки. Важливе достоїнство методу вдування полягає в тому, що - для відповідного обладнання не потрібно багато місця, розподільник порошку можна зробити рухливим і кріпити в необхідних місцях.
За розрахунком, при введенні порошку в кількості 1% (по масі) температура знижується приблизно на Г8 С. Спосіб випробували при розливанні розкислення алюмінієм і кремнієм низьковуглецевих сталей з марганцем. Для вдування використовували порошок фірми «І11С стілпаудер» (Швеція) з хімічним складом,% (по масі): С - 1,01; Мп - 0,70, 'Si - 0,57; А1 - 0,060; S - 0,014; Р - 0,016: О - менше 0,02. Ємність розподільника становила 1000 кг порошку, діапазон регулювання його витрати 5-40 кг/хв при витраті газу-носія 200 л/хв. При литві слябів перетином 175x1580 мм зі швидкістю 0,8 м/хв забезпечили перегрів, рівний 15 С. що призвело до зникнення внутрішніх тріщин у вузькій грані, збільшенню на 35% зони рівноосних кристалів у центрі злитка, помітного зниження осьової ліквації і осьовий пористості. З урахуванням отриманих результатів розроблена система для автоматичної подачі порошку, що забезпечує підтримку...
