о, мають велику ємність (40 - 60т), обладнані спеціальними герметизирующими кришками, пристроями для продувки металу аргоном та обробки порошками (або порошковим дротом), оснащені керамічними фільтрами, перегородками , бар'єрами для кращого видалення неметалічних включень; зона підведення металу часто відокремлена від зони розподілу металу по струмках УНРС (наприклад, ковші Т-подібної форми). Подібні технології дозволяють знизити вміст неметалевих включень в металі на 30-40%, значно зменшити їх розміри, підвищити чистоту металу по шкідливих домішках. Проводяться експерименти по використанню статичного магнітного поля для управління потоками металу в проміжних ковшах з метою кращого рафінування його від включень.
Для зашиті металу від вторинного окислення найбільш широко використовуються шлакообразующие суміші на дзеркалі металу в сталеразливочном, проміжному ковшах і кристалізаторі, а також вогнетривкі вироби та інертні гази: захисні труби або спеціальні перехідні камери з подачею інертного газу на ділянці сталерозливний - проміжний ковші і занурювані склянки на ділянці проміжний ківш - кристалізатор. У герметизовані проміжні ковші з кришками іноді подають інертний газ. Подібні заходи дозволяють знизити концентрацію кисню в атмосфері поруч зі струменем металу до 0,05-0,01%, зменшити приріст його концентрації в металі на 0,004% (з 0,0051 до 0,0009%), приріст вмісту азоту на 0,001%, знизити вміст неметалевих включень. При розливанні рядових сталей на сортову заготовку часто використовується газовий захист Струра (обдування інертним газом через спеціальні пристрої).
Серед ефективних заходів, сприяючих підвищенню якості поверхні безперервно литого злитка, можна назвати використання електромагнітного перемішування в кристалізаторі, оптимізацію режим хитання кристалізатора і складу шлакообразующих сумішей для кристалізатора застосування водоповітряного охолодження.
Використання електромагнітного перемішування в кристалізаторі дозволяє підвищити щільність корковою частини злитка, зменшити вміст е ньому неметалевих включень, газових міхурів і пір, глибину слідів хитання кристалізатора (з 1,5-2,0 до 0,5-0,3 мм) на поверхні, кількість дефектів поверхні. При цьому зменшується частка заготовок, що вимагають зачистки.
Підвищення частоти хитання кристалізатора до 250- 400 хв при зменшенні амплітуди також сприятливо позначається на зменшенні глибини слідів його гойдання і кількості поперечних тріщин. Використання ультразвукових коливань плит кристалізаторів дозволяє значно (в 5 10 разів) зменшити глибину слідів гойдання, знизити зусилля на витягування злитка.
водоповітряними охолодження забезпечує значне зниження кількості поздовжніх термічних, а також зменшує формування поперечних тріщин. Використання цієї технології дозволяє в 2-2,5 рази (з 5,0 - 7,0 до 2,0 - 2,5%) знизити число слябів з поздовжніми і більш ніж в 3 рази (з 0,35 - 0,50 до 0,10 - 0,15%) - з поперечними тріщинами. Відповідно зменшується обсяг зачистки поверхні.
Має технологічні перспективи група способів, що дозволяють активно впливати на кристалізацію злитків з метою збільшення рівномірності затвердіння, зменшення температурних градієнтів по перетину при збереженні високого теплосодержания в безперервнолиту злитку. Ці способи дозволяють підтримувати невисокий (30-35 ° С) перегрів металу в проміжному ковші шляхом необхідного підігріву або охолодження металу, знижувати температуру металу в кристалізаторі, усувати перегрів стали в рідкій серцевині злитка, сприяють об'ємної кристалізації злитка при використанні металевих присадок в кристалізатор. Використання подібних технологій дозволяє збільшити швидкість розливання (на 20-30%) і підвищити якість внутрішньої структури заготовки.
Серед найбільш широко випробуваних варіантів таких способів - підігрів різними нагрівачами або охолодження гранульованими холодильниками або порошковим дротом (спільно з мікролегуванням і модифицированием) стали в проміжному ковші для оптимізації теплового режиму розливання; подача в кристалізатор гранульованих металевих холодильників, металевого порошку, порошкового дроту; використання електромагнітного перемішування рідкої серцевини злитка в зоні вторинного охолодження та зону остаточного затвердіння, що дозволяє ефективно усереднювати температуру по перетину злитка, формувати равноосную щільну структуру центральної частини, а також оптимізація охолодження злитка в зоні вторинного охолодження (водоповітряне охолодження, розливання без використання води і т. д.).
Електромагнітне перемішування в зоні вторинного охолодження та зону остаточного затвердіння дозволяє значно поліпшити структуру злитка, зокрема на 25-30% збільшити частку равноосной структури, розподілити осьову пористість, придушити ліквідацію елементів (вуглецю, сірки) у центральній частини загото...
