/p>
1,10
130,90
0,05
0,035
4, 19
3,30
1,14
150,75
0,07
0,052
6,90
4,80
1,42
208,28
0,11
0,083
12,23
6,14
129,10
159,10
198,70
237,80
291,80
186,10
Проаналізувавши дані таблиці 9, видно, що ще досі висока частка ручної праці 50%, рівень механізації та автоматизації виробничих процесів 50 50%. Це не найкращі результати, але на невеликому підприємстві недоцільно і економічно невигідно вся праця автоматизувати і механізувати. Необхідно відзначити, що рівень завантаженості устаткування становить 70% - це говорить про те, що немає простою самого обладнання.
2. Техніко-економічне обгрунтування впровадження нового (або модернізації) технологічного обладнання
Підбір обладнання для оснащення переробного підприємства є відповідальною частиною організації виробничого процесу.
Метою техніко-економічного обгрунтування є доказ технічного (або модернізації існуючого) технологічного обладнання (потокової лінії).
Процес подрібнення є одним з найбільш енергоємних і широко поширених у багатьох галузях промисловості. Досить відзначити, що близько 20% усієї виробленої енергії в світі витрачається на процеси подрібнення при цьому ККД навіть найкращих в конструктивному виконанні подрібнювачів менше 1%.
Техніка подрібнення в м'ясній індустрії за останнє сторіччя не зазнала істотних змін: дзиги відомі понад 200 років, куттери та Емульсітатори-більш 100років. Подрібнення м'ясної сировини досі здійснюють за допомогою ріжучої пари ніж-решітка або бистровращающейся ножами.
Кардинально новий напрям у техніці подрібнення м'ясного та кісткового сировини в широкому діапазоні температур (від 20 до мінус 40 градС)-одностадійний спосіб з використанням в якості ріжучого робочого органу черв'ячних фрез, іглофрез, металевих щіток і лезового алмазного інструменту.
Новий спосіб одностадійного подрібнення сировини отримує отримати високоякісний готовий продукт.
Вибір різального інструменту і його геометричних параметрів обумовлюється властивостями подрібнювального сировини і технологічними вимогами, що пред'являються до кінцевого продукту.
Відомо, що сучасні подрібнювачі з позиції теорії реалізації повинні мати максимально можливу швидкість робочих органів (понад 500). Щоб уникнути перегріву продукту час подрібнення має бути мінімальним.
Жоден із сучасних промислових подрібнювачів (куттер, Волчек, емульсітотор) не відповідає цим вимогам.
Для одностадійного процесу подрібнення заморожених блоків м'яса при температурі від мінус 10 до мінус 20 град. З розроблена експерим...
