знака залишкових напружень в перехідній зоні - від стискаючих до розтягуючих. Це призводить до зупинки тріщини, до виникнення вторинних мікротріщин в площині, перпендикулярній місцем виникнення тріщини. Злиття вторинних тріщин з магістральної викликає розгалуження її траєкторії. Небезпека тріщиноутворення при впливі висококонцентрованими джерелами енергії слід враховувати при розробці технологічних параметрів зміцнення інструмента зі швидкорізальних сталей. br/>В
Рис. 10 - Зміна хімічного складу аустеніту (мартенситу) у сталі Р18 в залежності від температури нагрівання при загартуванню
Складні за формою інструменти для зменшення деформацій піддають ступінчастою загартування з витримкою в гарячих середовищах при температурі 500-550 В° С.
Після гарту нічого досягається максимальна твердість сталей (HRC 60-62), так як в структурі крім мартенситу і первинних карбідів міститься 30-40% залишкового аустеніту, присутність якого викликано зниженням температури точки нижче 0 В° С. Залишковий аустеніт перетворюють на мартенсит при відпустці або обробці холодом. Відпустку проводять при температурі 550-570 В° С. У процесі витримки при відпустці з мартенситу і залишкового аустеніту виділяються дисперсні карбіди MgC. Аустеніт, збіднюючи вуглецем і легуючими елементами, стає менш стійким і при охолодженні нижче точки М "відчуває мартенситне перетворення Однократного відпустки недостатньо для перетворення всього залишкового аустеніту. Застосовують двох-, триразовий відпустку з витримкою охолодженням на повітрі. При цьому кількість аустеніту знижується до 3-5%. Застосування обробки холодом після гарту скорочує цикл термічної обробки (див. рис. 11). У термічно обробленому стані швидкорізальні сталі мають структуру, що складається з мартенситу відпустки і карбідів (рис. 18.3), і твердість HRC 63-65. p align="justify"> Ріжучі властивості деяких видів інструментів (фасонні різці, свердла, фрези, протяжки тощо) додатково покращують створенням на непереточуваних поверхнях тонкого шару (10-50 мкм) нітридів або карбонітрідов. Такий шар характеризується високою твердістю (HV 10000 і більше) і зносостійкість. Його отримують газовим або іонним азотуванням, яке проводять нетривалий час (20-30 хв) при температурі, що не перевищує температуру відпуску (470-550 В° С). Використовують також і інші способи: низькотемпературне ціанування, карбонітрації, напилення нітридів титану. p align="justify"> Новим технологічним напрямом підвищення якості інструменту є його виробництво з розпорошених порошків. Завдяки сильному подрібнення карбідів і рівномірному їх розподілу в спеченной стали стійкість інструменту збільшується в 1,5-2 рази. p align="justify"> Спечені тверді сплави. До них відносяться матеріали, що складаються з високотвердих і тугоплавких карбідів вольфраму, титану, танталу, з'єднаних металевою зв'язкою. <В
Рис. 11 - Мікроструктура швидкорізальної сталі Р...